基于风险和状态的智能维修决策优化系统及应用研究

发布时间：2020-04-08 11:13

【摘要】：中国过程工业企业设备管理基本属于传统的事后维修模式,设备基础管理薄弱,依靠经验的、定性的方法确定设备检查/维护内容,缺乏对关键设备的识别和分类,维修资源不能合理分配,存在“维修不足”和“维修过剩”,系统安全生产隐患大、事故多,设备可靠性、可用性和安全性难以控制和保证。为保证过程工业安全生产减少安全事故和环境事故,建立了过程工业基于风险和状态的设备智能维修决策及任务优化系统,它以基于风险和状态的设备完整性管理系统为架构,利用物联网技术和面向服务的架构技术综合集成了企业资源计划系统(Enterprise Resource Planning, ERP)、企业生产执行系统(Manufacturing Executive System, MES)和基于风险的维修(Risk Based Maintenance, RBM)系统与状态监测预知维修信息系统(Predictive Maintenance Information Systems, PMIS),为企业提供设备动态风险等级数据、预知维修信息数据、设备绩效指标数据、可靠性预测数据、设备剩余工作寿命数据,使各级人员能够通过网络平台及时准确地掌握设备风险状态和优化的维修任务排程,为设备维修决策提供科学支持。主要研究工作概括如下： (1)基于风险的维修研究和软件开发根据石油炼制、石油化工等过程工业设备管理特点,研究了适合过程工业设备管理特点的基于风险的维修风险评价技术,开发了基于风险的维修(RBM)软件,建立了基于风险的维修决策模型。 (2)基于风险和状态的智能维修决策系统优化研究利用物联网技术搭建了基于风险和状态的设备智能维修决策系统。利用计算机技术、服务接口技术、数据库技术、有线或无线网络技术,基于面向服务的架构(Service Oriented Architecture, SOA)综合集成了PMIS、MES、RBM等系统模块,搭建了“以风险管理和核心,以专业管理为主线”的设备智能维修决策平台。该系统能够提供设备预知维修决策指标、动态风险等级指标、关键绩效指标,为基于风险和状态的维修决策提供定量分析数据。 (3)基于风险的维修动态评估和设备管理绩效指标研究针对具体设备类型研究了可靠性数据、维修数据采集和交换内容；针对过程工业设备管理特点研究了设备动态风险变化影响因子(管理因子、个别设备修正因子)和动态风险评价技术；在对设备故障数据、维修数据进行分析的基础上,研究了过程工业设备绩效指标评估体系(设备、装置和公司三级)和设备管理绩效指标决策模型、绩效指标可靠性预测模型。 (4)基于风险和状态的智能维修任务优化研究利用威布尔分布分析工具对平均故障间隔时间(Mean Time Between Failure, MTBF)、可靠性(Reliability)等动态数据进行分析,实现了设备的可靠性预测；利用主元分析方法确定设备故障特征参数,基于人工神经网络、灰色理论、曲线回归拟合和时间序列建模等方法跟踪设备故障特征参数劣化趋势,实现了设备剩余工作寿命预测；利用可靠性预测和剩余工作寿命预测实现了设备维修内容和故障维修间隔周期的优化；在设备动态风险分析和预知维修决策指标模型、管理绩效决策指标模型、设备可靠性预测模型、剩余工作寿命预测模型建立的基础上,以基于风险和状态的智能维修决策系统为平台,建立了基于风险和状态的设备维修任务优化模型。 (5)基于风险和状态的设备智能维修决策系统工程应用基于风险和状态的设备智能维修决策系统综合集成了企业现有的ERP、MES、PMIS等设备管理信息资源,既考虑企业传统的设备管理现状,又引进了先进的RBM等设备风险管理技术；既考虑到设备定量风险分析缺乏可靠性数据和维修数据,又考虑到建立设备管理绩效指标的重要性；既强调建立的系统要具有动态风险等级指标、预知维修指标、设备管理绩效指标、可靠性和剩余工作寿命预测指标决策模型实现智能维修决策,又强调领导的强力支持、持续的培训和教育是基于风险和状态的维修管理模式成功应用的保证。锦州石化公司工程应用实践表明：建立的设备维修智能决策信息系统对于提高设备可靠性、可用性和安全性产生了积极效果,它使设备故障频率降低、故障后果减小,维修资源得到了合理利用。
【图文】：

故障图,模式图,设备图,维修资源

美国维修和可靠性专业协会2000年统计分析结果表明，以可靠性为中心的维修管理模式，能够优化维修策略和维修任务。传统的维修管理模式和优化的维修管理模式的资源花费对比如图1一1和图1一2所示:12%2%31%55%口被动维修圈预防维修口预知维修团主动维修琪他)图1一1传统的维修管理模式资源花费Fig.1一 1Traditionalmaintenaneemanagementmoderesourceeost7%日%32%口被动维修口预防维修口预知维修团主动维修琪他)图1一2优化的维修管理模式资源花费Fig.l一 2OPtimizedmaintenaneemanagementmoderesoureeeost欧洲标准化委员会和欧洲工业基于风险的检验和维修技术委员会2008年统计分析表明(图1一3)，当前欧盟过程工业设备预知维修、预防维修、被动/纠正维修所耗费的维修资源比例分别是占13%、27%、50%;通过采用基于风险的设备维修管理模式对维修资源进行优化和合理分配，采用故障根除措施降低设备故障率50%，预知维修、预防维修、纠正/被动维修的比例分别占56%、28%、16%。

界面图,设备可靠性,故障模式,故障率

RCM++风险的评估具有局限性，它强调后果的严重程度，忽视相同故障的故障率的影响，对于过程工业设备可靠性评估会造成偏差。图1一 6RCM++软件维修任务界面图Fig.1一 6RCM++softwaremaintenaneetasksinte而 eediagram曰SKF公司的SRCMSRCM关注设备的主导故障模式和这些故障的重大影响[20]。它以经济费用为分析基础、以维修的相对价值为重点，强调通过减少不重要的任务、增加经济风险高的任务来改善设备可靠性。SRCM强调主动性维修方法处理故障，，旨在预防故障发生并降低故障后果。对于故障率高的故障模式采取故障根源分析方法，通过改造、再设计消除故障根源。SRCM强调预知维修方法的重要性。通过监测有可能最终导致故障的设备运行状态，然后估计发生故障所需要的时间，常用的状态监测技术有机械振动、热红外测温、润滑油分析、电机电流分析、工艺参数分析等。SRCM引入关键绩效指标评价设备运行和管理绩效，强调发现管理目标差距，目的在于促进目标的持续改进。图1一7是sRcM实施的程序和步骤[2‘}，它综合了关键性分析、设备重
【学位授予单位】：北京化工大学
【学位级别】：博士
【学位授予年份】：2011
【分类号】：TH186

【相似文献】