外啮合齿轮泵困油机理、模型及试验研究

发布时间：2020-10-24 20:53

　　 困油现象是外啮合齿轮泵固有的特性之一,困油压力值的准确评估是控制和减轻困油的前提,本文以困油模型的建立和困油压力的精确仿真为目标展开研究,主要工作包括以下几个方面: 采用扫过面积的方法,以主动齿轮的啮合长度为变量,建立了异齿数齿轮泵的平均流量、流量不均匀系数、困油容积和困油流量的计算公式,为后续困油压力的仿真做好前期的准备工作。结果表明主大从小的异齿数组合对流量特性有利,对困油现象不利;而主小从大异齿数组合的影响则相反。 采用计算创建法与虚拟量测法相结合,给出了最小困油面积和卸荷面积计算与验证的问题。实例表明卸荷面积的变化为抛物线型,具体应用时,不同参数下的卸荷面积可采用不同指数和系数的抛物线来简化。 建立了困油压力仿真的模型。依据模型中是否考虑齿轮副的动力学分析,将困油模型分为静态模型和动态模型。采用数值模拟方法研究了含气比,侧板倾斜,有效体积模量,离心力和齿轮副的振动等因素对困油压力的影响。结果表明含气是造成处于膨胀阶段后期的困油压力基于零压附近的主要原因,入口含气比对困油压力的影响不大,而离心含气比以及出油口含气比在进入困油区后的放大效应的影响较大;过小的侧隙和过大的困油压力会加剧齿轮副的振动;动态模型仿真的压力峰值一般要比静态模型低,采用动态模型更可靠;从动轮侧的困油压力峰值一般也要大于主动轮侧的困油压力峰值。 针对仿真模型中的四大泄漏量进行了研究。轴向泄漏考虑了侧板倾斜和困油区的封闭轮廓在一个困油周期内的变化;静态时,齿面啮合泄漏依赖于其间的最小油膜厚度,侧隙泄漏依赖于侧隙的原始设计值;动态时,两者均依赖于啮合位置和振动位置的变化。实例表明卸荷泄漏、侧隙泄漏和啮合泄漏与困油流量基本处于同一数量级,是缓解困油压力的主要途径。 基于台架试验测量了从动轮侧的困油压力,并与理论分析结果进行了对比,从而对困油分析模型进行了验证。静、动态模型的仿真结果之间的差距较大,动态模型比较接近于试验结果。引流口的体积对困油压力造成的影响很小,可以忽略不计。 最后,对相关参数如何影响困油压力进行了动态模型的仿真分析,结果表明较小的模数、齿数、压力角、齿宽、齿顶高系数和较大的正变位系数,有利于困油压力的缓解,同时较大的正变位系数对流量脉动现象的改善也有一定效果。此外,对于高压、低速以及低压、高速工况下的困油特性进行了分析。 本文的研究工作为困油压力的精确预测提供了一种有效的方法,在齿轮泵设计尤其在泵的振动与噪声控制等方面,具有一定的理论意义和应用前景。
【学位单位】：合肥工业大学
【学位级别】：博士
【学位年份】：2009
【中图分类】：TH325
【文章目录】：
摘要
ABSTRACT
致谢
第一章 绪论
    1.1 引言
    1.2 外啮合齿轮泵的困油现象
    1.3 困油模型的国、内外的研究现状
        1.3.1 国外的研究现状
        1.3.2 国内的研究现状
    1.4 研究现状的评述
    1.5 论文的主要研究工作
第二章 困油过程及困油模型
    2.1 研究工作的基本假设
    2.2 外啮合齿轮泵的困油全过程
    2.3 困油容积及困油流量的计算
    2.4 异齿数对泵脉动特性的影响
    2.5 异齿数对泵困油压力的影响
    2.6 齿轮泵的困油模型
    2.7 本章小结
第三章 困油模型中基础量的计算
    3.1 面积计算所需基本公式
    3.2 面积计算的虚拟量测法
        3.2.1 过渡曲线的几何表述
        3.2.2 其它齿廓的几何表述
        3.2.3 实例建模及其参数化
        3.2.4 齿轮副的参数化装配
        3.2.5 两类面积的虚拟量测
    3.3 面积计算的公式创建法
        3.3.1 最小困油面积的计算
        3.3.2 卸荷面积的计算公式
    3.4 面积的拟合公式及验证
    3.5 轴向间隙内的泄漏计算
        3.5.1 困油区间及其轴向泄漏
        3.5.2 相关变量的描述
    3.6 啮合泄漏的计算
        3.6.1 单位宽度的啮合力计算
        3.6.2 啮合泄漏的计算
    3.7 卸荷泄漏的计算
    3.8 侧隙泄漏的计算
    3.9 各泄漏量的比较
    3.10 本章小结
第四章 静态困油模型及仿真计算
    4.1 引言
    4.2 静态模型的数值解法
    4.3 纯净困油和平行侧板下的仿真运算
    4.4 倾斜侧板和含气下的仿真运算
    4.5 考虑油液离心力下的仿真运算
    4.6 本章小结
第五章 动态困油模型及仿真计算
    5.1 齿轮副的动力学模型
    5.2 齿轮副的综合刚度计算
        5.2.1 啮合刚度的计算
        5.2.2 油膜刚度的计算
        5.2.3 综合刚度的计算
    5.3 啮合泄漏和侧隙泄漏的计算调整
    5.4 动态困油模型的数值解法
    5.5 动态困油模型的仿真运算
    5.6 两类模型之仿真结果比较
    5.7 本章小结
第六章 困油压力测量及仿真分析
    6.1 试验用泵的相关说明及改造
    6.2 测量系统设计及其器件选择
    6.3 测量系统的调试和实际测量
        6.3.1 系统调试
        6.3.2 传感器的标定
        6.3.3 数据采集
    6.4 基于试验的两类模型的仿真
        6.4.1 静态模型的仿真计算
        6.4.2 动态模型的仿真计算
    6.5 仿真计算和试验结果的比较
    6.6 本章小结
第七章 影响困油特性的参数分析
    7.1 设计参数影响困油压力之分析
    7.2 特殊工况下的困油压力预测
    7.3 本章小结
第八章 结论及展望
参考文献
附录一
附录二
攻读博士学位期间发表的论文

【引证文献】

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本文编号：2854966