某难选铜矿的选矿试验研究

发布时间：2017-05-31 10:19

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【摘要】： 课题研究的某难选铜矿,含有氧化铜矿和硫化铜矿两种试料。其中,氧化铜矿含铜2.83%,主要以赤铜矿和孔雀石的形式存在;除Cu外,Ag含量也较高,为171.7g/t,具有较好的综合回收价值。而硫化铜含铜为0.92%,亦含有少量的Au和Ag,应考虑将其综合回收;而且硫化铜矿样中的铜矿物含有砷黝铜矿。 根据矿石性质和有关探索性试验结果分析,影响选别的因素主要为: 1、影响氧化铜矿石选别的原因 (1)矿样的氧化率高达94.93%,其中结合氧化铜含量为15.94%,属于高氧化率、高结合率的复杂氧化铜矿。这必然影响选别指标,使铜回收率偏低。 (2)矿泥含量高,不仅不利于精矿品位与回收率的提高,还会加大药剂消耗,增加药剂成本,因此,脱泥是本课题研究的重点之一。 (3)原矿中硅和钙含量都较高,二氧化硅含量为28.87%、氧化钙含量达到25.38%。 2、影响硫化铜矿选别的因素 该矿样实际上是混合硫化铜矿,氧化率高达为28.26%,,增加了分离和富集的难度。 以上几点使得这两种矿样较为难选。 在氧化矿的试验研究中,课题着重对活化剂的优化和脱泥进行了研究。从活化剂的用量、用法以及活化时间等方面,考察了活化剂对浮选效果的影响。同时,针对矿石含泥量高的特点,从矿泥分散、浮选脱泥和机械脱泥三方面对其进行了研究。此外,试验还探索了浸出法处理该氧化矿的可行性,从浸出时间、浸出浓度、酸料比三方面确定了浸出的最佳工艺条件。 试验推荐采用硫化-浮选工艺,由于该工艺技术成熟、经济适用、操作简单,而且适合于中、小型矿山氧化铜矿的处理。推荐工艺获得了令人满意的技术指标,最终精矿中铜品位为18.83%,回收率为68.67%;银品位与回收率分别为811.86g/t和48.78%。 最后,课题还探索了氧化铜矿的浸出试验,最终铜浸出率达76.93%,结果令人满意。 在硫化铜矿的浮选试验中,试验推荐采用一粗一精两扫的工艺流程,通过磨矿细度、捕收剂用量和浮选时间等方面的研究,确定硫化矿选别的最佳因素。该工艺取得了满意的技术指标,铜精矿品位达21.43%,回收率为86.93%,且铜精矿含Ag 242g/t、Ag回收率为40.77%。 本课题还探讨了硫化浮选作用机理,侧重研究了氧化铜矿硫化的必要性以及浮选过程中硫化剂的作用,这为课题的进行及完成提供了比较好的依据。同时,还对氧化铜矿的浸出机理进行了分析和研究。
【关键词】：难选铜矿 砷黝铜矿 结合氧化铜 矿泥 浮选 浸出
【学位授予单位】：昆明理工大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2008
【分类号】：TD952
【目录】：

• 摘要3-5
• ABSTRACT5-10
• 第一章 文献综述10-26
• 1.1 铜矿资源及其分布10-11
• 1.1.1 世界铜矿资源及其分布10
• 1.1.2 我国铜矿资源及其分布10-11
• 1.2 铜的生产及消费11-12
• 1.2.1 铜的生产11
• 1.2.2 铜的消费11-12
• 1.3 我国铜矿床的工业类型及其特征12-13
• 1.3.1 斑岩型铜矿床12
• 1.3.2 夕卡岩型矿床12-13
• 1.3.3 层状型矿床13
• 1.3.4 火山沉积型矿床13
• 1.3.5 铜—镍硫化物型矿床13
• 1.4 铜矿石的工艺特征及其特点13-19
• 1.4.1 氧化铜矿的工艺特征14-19
• 1.4.2 氧化铜矿的特点19
• 1.5 铜矿的选别研究19-25
• 1.5.1 硫化铜矿的选别研究19-20
• 1.5.2 氧化铜矿的选别研究20-25
• 1.5.2.1 氧化铜矿的可浮性20-21
• 1.5.2.2 氧化铜矿的选矿工艺21-25
• 1.5.2.2.1 直接浮选法21-23
• 1.5.2.2.2 硫化-黄药浮选法23-24
• 1.5.2.2.3 离析浮选法24
• 1.5.2.2.4 化学选矿法24-25
• 1.6 论文研究工作的背景、意义及主要内容25-26
• 第二章 实验方法26-30
• 2.1 试样26-27
• 2.2 仪器设备27-28
• 2.3 研究方法与内容28-30
• 第三章 原矿性质研究30-34
• 3.1 矿物物化性质研究30-32
• 3.1.1 光谱分析30
• 3.1.2 多元素化学分析30-31
• 3.1.3 物相分析31-32
• 3.2 氧化铜矿矿物组成分析32
• 3.3 原矿性质研究小结32-34
• 第四章 氧化矿试验研究与讨论34-72
• 4.1 氧化矿磨矿细度分析34
• 4.2 氧化矿筛析试验34-35
• 4.3 粗选试验研究35-51
• 4.3.1 捕收剂试验研究35-38
• 4.3.1.1 捕收剂种类试验36
• 4.3.1.2 捕收剂用量试验36-38
• 4.3.1.3 捕收剂试验小结38
• 4.3.2 活化剂试验研究38-43
• 4.3.2.1 硫化钠用量试验38-39
• 4.3.2.2 添加硫酸铵的试验39-41
• 4.3.2.3 活化时间的试验41-42
• 4.3.2.4 活化试验小结42-43
• 4.3.3 磨矿细度试验研究43-44
• 4.3.4 粗选时间试验研究44-45
• 4.3.5 粗选分段加药试验研究45-51
• 4.3.5.1 捕收剂用量对比试验45-47
• 4.3.5.2 硫化钠用量对比试验47-49
• 4.3.5.3 分段时间试验49-51
• 4.3.5.4 分段试验研究小结51
• 4.4 扫选试验条件研究51-55
• 4.4.1 扫选药剂制度试验51-53
• 4.4.2 扫选时间试验53-55
• 4.4.3 扫选试验小结55
• 4.5 精选试验研究55-57
• 4.6 针对矿泥的浮选试验研究57-66
• 4.6.1 矿泥分散试验58-60
• 4.6.2 浮选脱泥试验60-64
• 4.6.2.1 不加硫化钠浮选脱泥试验60-61
• 4.6.2.2 添加硫化钠浮选脱泥试验61-62
• 4.6.2.3 浮选脱泥试验研究结果62-64
• 4.6.3 机械脱泥浮选试验64-65
• 4.6.4 脱泥试验研究小结65-66
• 4.7 小型开路试验流程66-67
• 4.8 小型闭路试验流程67-68
• 4.9 产品最终考察68
• 4.10 浮选试验结论68-69
• 4.11 氧化铜矿浸出试验研究69-72
• 4.11.1 氧化矿浸出探索试验69-70
• 4.11.2 氧化铜矿浸出正交试验70-71
• 4.11.3 氧化铜矿浸出试验小结71-72
• 第五章 硫化矿浮选试验研究与讨论72-88
• 5.1 磨矿细度试验72
• 5.2 硫化铜矿探索试验72-74
• 5.3 条件试验74-84
• 5.3.1 磨矿细度条件试验74-77
• 5.3.2 活化剂用量试验77-80
• 5.3.2.1 硫-氧混选活化剂用量试验77-78
• 5.3.2.2 硫-氧分选活化剂用量试验78-80
• 5.3.3 捕收剂用量试验80-82
• 5.3.4 浮选时间试验82-84
• 5.3.4.1 粗选时间试验82-83
• 5.3.4.2 扫选时间试验83-84
• 5.4 小型浮选闭路试验84-86
• 5.5 硫化铜矿浮选试验结论86-88
• 第六章 机理88-92
• 6.1 氧化铜矿的硫化机理88-90
• 6.1.1 氧化铜矿石处理过程中硫化的必要性88
• 6.1.2 硫化过程中硫化钠的作用机理88-90
• 6.2 氧化铜矿的浸出过程90-92
• 第七章 主要结论92-94
• 参考文献94-97
• 附录97-98
• 致谢98

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