液晶显示器总装厂效率改善及生产方式精益化研究

发布时间：2017-03-31 09:47

  本文关键词：液晶显示器总装厂效率改善及生产方式精益化研究，由笔耕文化传播整理发布。

【摘要】：F集团旗下C公司液晶显示器(Liquid Crystal Display Monitor)总装厂位列世界前三大系统总装工厂,是一家主要负责液晶显示器产品总装的OEM原厂委托制造商,工厂以流水线生产方式为主。随着终端客户的需求不断向多样化变更,液晶显示器生产也逐渐向多品种小批量方向发展。在原有流水线生产方式下,生产效率日益降低,利润逐渐减少,面对如此紧迫的形式,总装厂急需提升生产效率。在问题分析阶段,本文首先绘制价值流程图,通过分析发现组装段人均小时产量低是目前影响总装厂效率的关键问题;然后进一步研究通过推行单元生产方式可以解决问题。接着应用层次分析法与模糊综合评价法结合总装厂现状对屋台式、逐兔式和分割式单元生产方式评价排序,找出优选方案。在问题解决阶段,推行分割式单元生产方式并结合OEE设备综合效率改善法与线平衡率改善法,使工厂效率达到最优。文章首先分析组装段流水线生产的现状,然后结合单元生产的优化原则,优化组装流程确定单元内的工位数量;在生产体姿研究方面,根据产品的实际情况,运用OEE设备综合效率指标,对坐式作业、立式作业和坐立混合作业进行效率方面的研究,并确定立式作业效率最优;在工作台的设计阶段,根据人因工程学知识和产品实际情况确定工作台尺寸,并且将关于效率改善的设计内容融入到工作台设计当中;在工作台物料的布置方面,结合物料布置的原则,通过连接值分析法分析得出需要优先布置的物料,并合理布置。最后在实施单元生产方式的过程中,通过OEE设备综合效率指标发现原料未能及时得到供应的问题,进一步分析其主要原因是,原有的供料方式即纸箱与叉车配合供料的方式效率低,本文通过设计使用新型物料车供料,减少了物料员的无效动作,从而提升了物料员的工作效率,解决了供料不及时的问题。方案实施后,本文选用了数据包络分析法,然后以各时间节点即月份作为DMU,并通过选用C2R模型和C2GS2模型共同分析,对方案予以验证和评价,确认改善方案有效,达到了改善目的。
【关键词】：单元生产 精益化 价值流分析 设备综合效率 数据包络分析
【学位授予单位】：清华大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2015
【分类号】：TN873.93
【目录】：

• 摘要3-4
• Abstract4-9
• 第1章 引言9-15
• 1.1 论文选题背景9-12
• 1.1.1 液晶显示器的行业概况9
• 1.1.2 液晶显示器总装厂概况9-12
• 1.2 生产方式概述12-13
• 1.3 论文研究意义13
• 1.4 本文组织结构及内容13-15
• 第2章 国内外相关研究15-24
• 2.1 流水线生产方式15-16
• 2.1.1 流水线生产方式的优点15
• 2.1.2 流水线生产方式的分类15
• 2.1.3 流水线生产方式的缺点15-16
• 2.2 单元生产方式16-19
• 2.2.1 单元生产方式的优点16-17
• 2.2.2 单元生产方式的分类17-18
• 2.2.3 单元生产方式的局限18-19
• 2.3 精益生产方式19-20
• 2.3.1 精益生产体系19-20
• 2.3.2 精益生产基本原则[22]：20
• 2.3.3. 精益生产实施步骤20
• 2.4 制造绩效评价方法20-24
• 2.4.1 制造绩效评价方法介绍20-21
• 2.4.2 制造绩效指标21-24
• 第3章 总装厂价值流分析24-48
• 3.1 价值流程图概述24-25
• 3.2 产品价值流图分析的步骤25
• 3.3 确认待分析产品族25-27
• 3.4 总装厂现状流程图的制作27-31
• 3.5 总装厂现状问题分析31-47
• 3.5.1 层次分析法实施步骤32-34
• 3.5.2 模糊综合评价法实施步骤34-35
• 3.5.3 构建指标集35-36
• 3.5.4 构建评价集36-41
• 3.5.5 构建隶属矩阵41-42
• 3.5.6 确定权重42-46
• 3.5.7 综合决策46-47
• 3.6 制定未来改善计划47
• 3.7 本章小结47-48
• 第4章 总装厂单元生产方式实施48-69
• 4.1 组装段流程优化48-51
• 4.1.1 流程现状48
• 4.1.2 流程优化48-51
• 4.2 工作体姿研究51-52
• 4.3 工作台设计52-56
• 4.4 工作台面布置56-61
• 4.5 单元生产试行61-63
• 4.6 供料问题解决63-68
• 4.6.1 供料现状分析63-64
• 4.6.2 新型物流车设计64-68
• 4.7 本章小结68-69
• 第5章 单元生产改善评价研究69-78
• 5.1 评价目的及选择评价方法69
• 5.2 DEA评价步骤69-77
• 5.2.1 模型选择70-73
• 5.2.2 DMU选择73
• 5.2.3 评价指标选择73-75
• 5.2.4 数据运算75-77
• 5.2.5 结果分析77
• 5.3 本章小结77-78
• 第6章 结论与展望78-80
• 6.1 结论78-79
• 6.2 展望79-80
• 参考文献80-83
• 致谢83-85
• 附录A 方案指标专家预估数值表85-86
• 附录B 评分附录表86-88
• 附录C 组装作业流程图88-89
• 附录D 组装流水线工时表89-90
• 附录E Cell单元工时明细表90-92
• 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果92

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