应用炼油优化模拟技术提升炼厂盈利能力的研究

发布时间：2022-07-23 14:26

　　近年来,随着国民经济增速放缓以及炼油能力过剩问题日益突出等因素的影响,炼油企业之间的竞争日趋激烈。如何立足当前,在不投资或者少投资的情况下,通过优化产品结构、增产高价值产品等来提高盈利能力,已经成为各炼油企业生存和发展所面临的重要课题。本文应用炼油全流程优化技术对提升炼厂盈利能力的过程进行分析研究。利用RSIM软件,针对炼厂的各生产过程单元,根据真实的物流上下游关系建立全厂反应动力学模型。炼油全流程优化RSIM模型融合了炼油反应动力学包Profimatics以及大量的经验公式,具有较高的准确度、较完备的信息和较高的实用性,能够进行炼油厂全流程的反应模拟计算。中国石化青岛炼油化工有限责任公司应用炼油全流程优化技术,结合炼油过程各环节反应机理,运用“分子炼油”的理念,通过对装置原料组成、工艺操作参数、产品质量控制、各组分加工路线以及总流程加工方案等进行模拟测算,实现了生产过程的动态优化,柴汽比由1.48降低到0.90,航煤产品收率由5.5%提高到13.0%,达到了优化产品结构的目的,对企业提高盈利能力具有十分重要的意义。 

【文章页数】：86 页

【学位级别】：硕士

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摘要
abstract
第一章 前言
    1.1 国内炼油企业发展所面临的形势
        1.1.1 中国炼油能力现状
        1.1.2 炼油过剩问题分析
        1.1.3 炼油企业发展方向
    1.2 主要炼油装置工艺原理及优化思路
        1.2.1 常减压装置
        1.2.2 催化裂化装置
        1.2.3 延迟焦化装置
        1.2.4 加氢装置
        1.2.5 重整装置
第二章 研究方法
    2.1 炼油全流程优化技术
    2.2 优化过程分析
    2.3 装置建模过程
    2.4 主要炼油装置模型
        2.4.1 常减压装置模型
        2.4.2 催化裂化装置模型
        2.4.3 延迟焦化装置模型
        2.4.4 加氢裂化装置模型
        2.4.5 加氢精制模型
        2.4.6 制氢装置模型
        2.4.7 重整装置模型
        2.4.8 芳烃抽提模型
    2.5 原油评价数据
第三章 应用RSIM优化技术开展装置运行优化
    3.1 装置原料组分优化
        3.1.1 重整原料初馏点优化
        3.1.2 直馏柴油和焦化柴油切割点优化
        3.1.3 加氢裂化轻、重石脑油切割点优化
        3.1.4 提高加裂装置常三线加工量
    3.2 操作参数优化
        3.2.1 减压深拔操作优化
        3.2.2 重整反应温度优化
        3.2.3 提高焦化装置液收优化
    3.3 生产瓶颈问题分析及解决
        3.3.1 S Zorb装置汽油中携带气体问题
        3.3.2 重整汽提塔塔盘问题分析及处理
第四章 应用RSIM优化技术开展加工方案优化
    4.1 物料加工路线优化
        4.1.1 重整重芳烃去催化回炼优化方案
        4.1.2 常三线进催化裂化与进加氢裂化效益对比
        4.1.3 常一线油至催化提升管回炼
        4.1.4 油浆加工路线对比测算
        4.1.5 石脑油组分加工路线优化
        4.1.6 S Zorb装置干气加工路线优化
    4.2 生产方案优化
        4.2.1 国V汽油生产方案优化
        4.2.2 不同车柴配置量下催柴进加裂的数量
        4.2.3 柴油加氢分馏塔抽侧线优化方案
        4.2.4 加氢裂化运行方案优化
    4.3 产品控制方案优化
        4.3.1 优化操作条件，生产碳五产品
        4.3.2 MGO产品调合方案优化
        4.3.3 冬季汽油蒸汽压指标优化控制
        4.3.4 醚后C4进S Zorb装置稳定塔回炼
    4.4 炼油全流程优化技术应用效果
结论及下一步工作
参考文献
攻读工程硕士期间取得的学术成果
致谢



本文编号：3665305