过共析帘线钢中钛夹杂的析出机理及其控制

发布时间：2020-08-10 09:04

【摘要】：帘线钢是制造汽车子午线轮胎骨架-钢帘线的理想材料,是超洁净钢的代表产品。它在生产中对冶炼、轧制、加工等每个环节都有特殊的要求,是名副其实的全过程精品钢材。帘线钢盘条被誉为“线材中的极品”、“线材皇冠上的明珠”,其生产过程包含极高的技术含量。帘线钢产品的发展从二十世纪九十年代普通强度的SWRH62A、SWRH67A,到二十世纪末高强度的SWRH72A,发展到二十一世纪的超高强度级SWRH82A、SWRH90A等牌号。在制造业低碳、节能、环保和低成本生产的大背景下,帘线钢用户在拉丝工艺中省去了一道铅浴淬火工序,使得钢丝在冷加工过程中产生的加工应力无法充分释放。钢丝随后还要承受弯曲、扭转应力,因而极易造成拉拔和合股断丝。氧化物夹杂塑性化技术的发展,解决了脆性氧化物夹杂造成的帘线钢拉拔过程中的断丝问题。但随着帘线钢强度级别的提高,以及直接拉拔工艺的变化,因钛夹杂造成的拉拔断丝现象明显增加。尽管通过炉外精炼技术能够将元素Ti和N的含量控制在很低范围,但帘线钢产品中的钛夹杂依然无法控制在理想水平。对于超高强度级别的过共析帘线钢而言,尺寸大于4.0μm的钛夹杂就会显著增加钢丝的断丝次数。本文在充分文献调研的基础上,结合现场实际生产数据和热力学理论,研究了过共析钢凝固过程中钛夹杂的析出条件和C、N、Ti对凝固析出钛夹杂行为的影响;分析了钛夹杂形成元素Ti和N在帘线钢生产各工序中的影响因素、变化规律和控制措施。并对帘线钢铸坯在加热过程中的分解固溶行为进行了研究和探索。以此为依据,结合某厂过共析帘线钢生产过程中钛夹杂的控制开展了工艺优化研究。结论如下:(1)热力学分析表明:碳含量一定时,TiN夹杂在凝固前沿析出的决定性因素是:初始w[N]0×w[Ti]0积,与Ti或N单一元素含量的高低无关。冷却速率显著影响凝固析出TiN夹杂的最终尺寸。冷却速率和碳含量一定时,影响TiN夹杂最终尺寸的决定性因素是钢液初始N含量而不是Ti含量。(2)帘线钢强度级别越高,钢的碳含量就越高,钛夹杂析出时的凝固前沿温度越低,钛夹杂形成元素的过饱和度越大,其形核-析出-长大的驱动力就越大,也就越有利于钛夹杂的析出与长大。为了控制过共析帘线钢中钛夹杂的尺寸,必须实施比亚共析帘线钢更为苛刻的炼钢和连铸工艺措施,进一步降低钢水中Ti和N的初始含量,特别是N含量的控制。(3)高炉铁水中钛含量和硅含量存在一定的线性关系,硅含量(炉温)对钛含量产生显著影响。转炉终点钢液钛含量受转炉终点钢液碳含量和温度的影响,其中温度的影响尤为明显。为了降低转炉终点钛含量,适当降低转炉出钢温度,将转炉终点碳含量控制在0.06%~0.12%是必要的。为了减少精炼过程以及后续工序中钢液增钛的情况,必须严格控制转炉下渣量以及转炉终渣中的tio2含量,降低加入炉内的造渣料中的tio2含量。采用低钛合金及使用含tio2量低的精炼渣、大包覆盖剂、中包覆盖剂及连铸保护渣。(4)转炉冶炼中期,碳氧反应激烈,脱碳速度很大,有利于钢液中的氮脱除。为控制终点氮含量,应适当提高转炉终点碳含量。吹炼后期向炉内加入矿石或白云石使炉渣发泡,从而避免火点区钢水裸露,能够有效阻止钢水吸氮。转炉出钢过程中吸氮量的多少主要与转炉终点氧含量相关。当钢液中w[o]在0%~0.03%范围时,吸氮量△w[n]e或吸氮率ηe随着氧含量的增加而明显减小;当w[o]0.03%时,吸氮量△w[n]e随着氧含量的增加变化趋于平缓,此时钢液的吸氮量△w[n]e小于0.0004%。(5)对72a和82a铸坯进行原位分析检测表明,帘线钢铸坯存在较为明显的中心偏析,钛夹杂主要分布在铸坯的中心和内弧区域。此次铸坯取样的72a氮含量明显高于82a,原位分析检测结果表明n含量高的72a铸坯中的钛夹杂尺寸和数量明显大于n含量低的82a铸坯。这也证明了热力学计算结果的正确性。(6)模拟转炉和精炼条件下外来氮化钛颗粒的溶解行为实验表明,若在较早的冶炼工序存在外来钛夹杂,其在短时间内就可以在钢液中完全溶解。帘线钢盘条中存在的大颗粒钛夹杂,它最有可能来自连铸工序。改善连铸保护渣性能和连铸操作工艺,对于控制帘线钢盘条中可能出现的大颗粒外来钛夹杂具有重要的指导意义。(7)帘线钢铸坯中的钛夹杂在加热过程中分解的热力学环境不同于钢液中钛夹杂析出的热力学环境。帘线钢强度级别越高,钛夹杂分解温度越高;对同一强度级别的帘线钢,钢中ti或n含量越高,钛夹杂开始分解温度也越高。在1150°c~1250°c温度范围,随着加热温度的升高和保温时间的增加,钛夹杂会不断溶解,钛夹杂的尺寸和数量得到有效控制。(8)结合某厂的实际生产工艺,通过优化炼钢和轧钢工艺措施,在精炼取消vd真空精炼的不利条件下,通过提高轧钢加热炉温度,铸坯中钛夹杂加速分解,82a盘条钛夹杂罚分合格率明显提高。本文的创新性主要体现在以下几个方面:(1)通过热力学理论计算,提出了“等氮钛积线”的概念,结合铸坯钛夹杂的原位分析检测,发现钛夹杂的最终尺寸受钢水N含量的影响远大于受钢水Ti含量的影响。提出控制帘线钢中钛夹杂的尺寸和数量,关键在于钢水中初始N含量及初始w[N]0×w[Ti]0积的控制。(2)帘线钢凝固析出的钛夹杂中TiC的摩尔分数,以及钛夹杂本身尺寸取决于帘线钢C含量。帘线钢C含量越高,钛夹杂析出温度越低,钛夹杂形核-析出-长大的驱动力就越大,析出的钛夹杂中TiC的摩尔分数也越高,钛夹杂析出就越早,也就越有机会长大。(3)探索了铸坯在高温加热过程中钛夹杂的分解固溶规律,帘线钢强度级别越高,钛夹杂分解温度越高;对同一强度级别的帘线钢,钢中Ti或N含量越高,钛夹杂开始分解温度也越高。并据此提出了通过适当提高帘线钢铸坯轧前加热温度控制轧后盘条中钛夹杂尺寸和数量的工艺措施。
【学位授予单位】：武汉科技大学
【学位级别】：博士
【学位授予年份】：2016
【分类号】：TF76
【图文】：

子午线轮胎,盘条,帘线,平炉

子午线轮胎我国从上世纪60年代初开始用进口的帘线钢盘条研制钢帘线生产工艺，而国

轮胎,变化趋势,钢帘线,汽车轮胎

[37]所示。近九年我国轮胎子午化率变化趋势如图2.1所示。表 2.1 近九年我国汽车轮胎、子午线轮胎、子午化率及其钢帘线产量年份汽车轮胎产量/万条子午线轮胎产量/万条汽车轮胎子午化率/%钢帘线产量/万吨2005 25200 14352 57.0 40.72006 28000 18096 64.6 56.52007 33000 23776 72.0 76.62008 34290 26292 76.7 88.72009 39000 30138 77.3 106.52010 44300 36400 82.2 147.02011 45600 39800 87.3 158.52012 47000 41400 88.0 163.72013 58376 54429 93.2 173.5图 2.1 近九年我国轮胎子午化率变化趋势

钢帘线,生产工艺流程

2.1.1 钢帘线及帘线钢的生产工艺流程（1）钢帘线生产流程传统钢帘线的生产工艺流程如图2.2所示。对直径φ5.5mm热轧线材进行拔丝、铅浴淬火、镀铜，在湿式拔丝中进行高速拔丝，然后对超细钢丝进行捻绞使之形成钢帘线[38]。图 2.2 钢帘线的生产工艺流程粗拉拔就是把直径φ5.5mm 的盘条，在利用模具和润滑剂的基础上拉拔成φ3.0 mm 的钢丝，拉拔过程中产生的加工硬化需要经过铅浴等温淬火热处理加以消除。中拉是把φ3.0mm 的钢丝拉拔到φ0.8mm~φ1.6mm，以获得更小直径的钢丝，通过第二道铅浴等温淬火进一步消除加工硬化，然后进行最终拉拔成细丝。为了增加钢帘线和轮胎之间的亲和力，需要在经过中拉的钢丝上镀上一层黄铜，这就是电镀处理。最后一道拉拔工序是在水箱中完成（湿拉），把电镀的钢丝拉拔成直径为φ0.15mm~φ0.38mm 的单丝。捻股就是按照用户的需求把几根或十几根单丝捻成一股绳。成品生产出来后还要检测它的平直度、色泽、扭转以及松散等。外绕就是在捻股的基础上在其表面绕一根φ0.15mm 的外扰丝

【相似文献】