高碳磨球钢连铸保护渣性能优化

发布时间：2021-03-03 03:02

　　对TL-3铸坯保护渣的碱度、熔点与粘度等物化性能进行优化,将保护渣的碱度（CaO/SiO2）由0.82升高至0.94,熔点由1 085℃增加至1 111℃,1 300℃的粘度由0.57 Pa·s减小至0.26 Pa·s,能够有效的改善保护渣的传热与润滑的性能,最终达到改善铸坯表面质量的目的。 

【文章来源】：云南冶金. 2020,49(05)

【文章页数】：5 页

【部分图文】：

TL-3铸坯表面裂纹

本次生产试验两种方案保护渣，生产过程保证钢水的成分及温度满足生产工艺要求，铸坯缓冷后进行抛丸，观察其表面质量。其中1～3流使用方案1保护渣，4～6流使用方案2保护渣，试验过程采用铜丝测量每个流次的保护渣液渣层与总渣层厚度。图2所示为3流和4流渣层厚度，液渣层厚度分别为8 mm和7 mm，总渣层厚度分别为24 mm和23 mm。保护渣采用人工加渣方式，勤加少加，时刻保证浇注过程“黑渣面”，观察结晶器液面保护渣的熔化情况，记录保护渣的使用量，以计算两种保护渣方案的消耗量，将每个流测试的渣层厚度结果统计如图3所示。可以看出，方案1与方案2的液渣层厚度均在（7～9) mm之间，总渣层厚度均在（22～26) mm之间，均在工艺要求的渣层厚度范围之内，说明两种方案保护渣熔化效果基本一致。

保护渣采用人工加渣方式，勤加少加，时刻保证浇注过程“黑渣面”，观察结晶器液面保护渣的熔化情况，记录保护渣的使用量，以计算两种保护渣方案的消耗量，将每个流测试的渣层厚度结果统计如图3所示。可以看出，方案1与方案2的液渣层厚度均在（7～9) mm之间，总渣层厚度均在（22～26) mm之间，均在工艺要求的渣层厚度范围之内，说明两种方案保护渣熔化效果基本一致。通过统计保护渣的使用量与实验过程的结晶器的过钢量，得到两种保护渣的消耗量基本相同，约每吨钢0.26 kg，而原保护渣的渣耗量为每吨钢0.17 kg，对比可知，两种方案保护渣的消耗量均有明显增加，每吨钢的保护渣消耗量增加了0.09kg，能够进一步的满足坯壳与铜管润滑的需要，且在浇注过程中两种方案保护渣的熔化效果较好，液面也相对稳定，说明通过降低保护渣的粘度，保护渣的浇注效果得到改善。

【参考文献】：
期刊论文
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博士论文
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本文编号：3060465