红土镍矿火法冶炼工艺现状及进展

发布时间：2021-07-25 12:09

　　随着硫化镍矿资源的日趋枯竭,高效利用红土镍矿以满足不断增长的镍需求具有重要的现实意义。本文阐述了还原硫化熔炼镍锍工艺、回转窑-电炉冶炼镍铁工艺以及还原焙烧-磁选工艺等主要红土镍矿火法冶炼工艺的现状,并分析了这些工艺的优缺点,介绍了红土镍矿综合利用的研究进展,认为转底炉直接还原-熔分炉冶炼工艺具有发展前景,为高效利用红土镍矿资源提供参考。 

【文章来源】：矿产综合利用. 2020,(03)北大核心

【文章页数】：7 页

【部分图文】：

还原硫化熔炼镍锍工艺流程

该方法的生产过程为:将红土镍矿破碎筛分至粒度范围为50～150 mm,送入回转窑干燥预还原得到焙砂,焙砂配加还原剂装入电炉还原熔炼获得含镍>8%的粗镍铁,再经转炉进一步吹炼可生产出含镍>25%的高品位镍铁,可用于生产不锈钢[14]。其工艺流程见图2。回转窑干燥预还原-电炉熔炼工艺(RKEF)是目前生产镍铁合金的主要工艺[16],该方法具有设备简单,工艺流程短,生产效率高等优点,但仍存在以下问题需要解决或优化[17-18]:(1)回转窑结圈严重,维修成本高;(2)能耗高,渣量大,要求当地有充沛的燃料或电力;(3)无法回收红土镍矿中的钴,适用于钴含量小于0.05%的红土镍矿;(4)红土镍矿中镍的含量对该工艺的生产成本影响很大,适合冶炼含镍量大于2%的矿石。

还原焙烧-磁选工艺又被称为回转窑直接还原工艺,目前世界上采用此工艺方法的企业只有日本大江山冶炼厂[14]。该工艺流程为红土镍矿破碎磨细,配加煤粉和石灰石熔剂混匀压制成为含碳球团,送入回转窑经过干燥和还原焙烧后磨细,矿浆经过重选和磁选等处理即可获得镍铁合金[18]。其工艺流程见图3。还原焙烧-磁选工艺的优势在于能耗小,生产成本比较低[18],但是也存在回转窑内还原难以控制,操作难度大,磁选参数不易控制等问题,生产规模仍停留在年产镍量大约1万 t。

【参考文献】：
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本文编号：3302003