宽厚板连铸坯无清理关键技术的研究与应用
发布时间：2023-04-29 00:46
为了实现热送热装技术在实际生产中能够发挥出应有的经济技术作用,这就必须实施和使用无缺陷板坯,为达到可以使用热送热装工艺,必须有自产无缺陷铸坯的能力。莱钢型钢炼钢厂4#厚板坯连铸机铸坯内部质量非常适合热送热装工艺,但是由于已经采用了热装和直轧生产线,现实条件的制约又不能进行表面精整,这就意味着难以检查和清理较浅的表面缺陷,有了表面缺陷就等于有了隐患,这些半成品表面缺陷全部会在轧制后表现为成品轧材缺陷。根据此铸机的现实问题,使4#铸机生产的连铸坯可以达到无清理的标准,针对不同影响因素,从钢种成分、设备精度、铸坯表面温度控制模型、操作制度等方面提出改进措施。其中为解决铸坯纵向裂纹,研制使用了大倒角结晶器对铸坯质量缺陷形成机理进行系统研究与分析,为防止中间裂纹的出现,满足铸坯内部冷却指标的要求,专为厚板研究开发了其最适用的二冷表面温度控制模型,这个模型可以实现计算二冷配水水量对表面温度做出指导,保证了铸坯的高温塑性、可得到较合理的铸坯表面温度。为解决铸坯窄面氩气泡问题,研究开发了半透气性塞棒和长寿命大侧孔凹槽浸入式水口,在相似原理的支撑下,设计并建立了符合自身结晶器的水力学模型。融汇运用数学模...
【文章页数】：60 页
【学位级别】：硕士
【文章目录】：
中文摘要
ABSTRACT
1 绪论
1.1 主要概念简介
1.1.1 热送热装简介
1.1.2 直接轧制简介
1.1.3 无清理铸坯简介
1.2 连铸坯热送热装和直接轧制工艺的优点与不足
1.2.1 热送热装与直接轧制工艺的特点
1.2.2 连铸坯采用热送热装和直轧弊点
1.3 连铸坯热送热装和直轧在我国的古往今来
1.4 连铸坯热送热装和直接轧制工艺在我国未来发展
1.4.1 优化操作提高生产
1.4.2 增加工艺适用广度
1.4.3 提高产品的性价比
1.4.4 新产品开发与用途
1.4.5 跻身世界领先行列
1.5 实现连铸坯热装热送的充要条件
1.5.1 要求高温的连铸板坯无缺陷
1.5.2 能够自主生产无缺陷铸坯
1.5.3 技术支撑自主生产
1.6 无清理关键技术的研究意义
1.6.1 有力推动热送热装发展
1.6.2 增加产品适用范围
1.6.3 减少了人力劳动
1.6.4 节约能源与环境保护
1.7 前辈研究不足及本文研究内容
2 机理
2.1 铸坯缺陷的类型
2.1.1 中心裂纹
2.1.2 中心偏析
2.1.3 三角区、内部和角部裂纹
2.1.4 夹杂
2.1.5 气泡
2.1.6 表面裂纹
2.2 铸坯缺陷产生原因
2.2.1 钢的高温脆化理论
2.2.2 现场铸坯表面纵裂
2.2.3 现场铸坯表面横裂
2.2.4 现场表面气孔
2.3 相关生产无缺陷铸坯技术
2.3.1 影响连铸坯质量的保护渣
2.3.2 影响连铸坯质量的结晶器
2.3.3 影响连铸坯质量的二次冷却
2.3.4 影响连铸坯质量的电磁搅拌
2.3.5 影响连铸坯质量的过热度
2.3.6 影响连铸坯质量的专家系统
3 概况
3.1 生产线主要概况及铸机特点
3.2 工艺流程图
3.3 四号机连铸机介绍
3.3.1 主要工艺技术参数
3.3.2 四号连铸机使用钢水条件
3.4 四号连铸机实际生产特点
3.5 现场铸坯表面存在的缺陷
3.5.1 表面中央纵向裂纹
3.5.2 铸坯边缘纵向裂纹
3.5.3 铸坯角部横向裂纹
3.5.4 铸坯表面横向裂纹
3.5.5 表面气孔
4 方案制定
4.1 方案制定的总体思路
5 方案实施及效果
5.1 主要的改进措施概述
5.2 开发和使用大倒角多锥度结晶器用来解决铸坯纵向裂纹
5.3 开发和使用半透气性塞棒及浸入式水口技术解决表面气孔
5.4 开发和使用专用的二冷表面温度控制模型
5.5 应用效果分析
6 结论
参考文献
致谢
作者简介
本文编号：3804817
【文章页数】：60 页
【学位级别】：硕士
【文章目录】：
中文摘要
ABSTRACT
1 绪论
1.1 主要概念简介
1.1.1 热送热装简介
1.1.2 直接轧制简介
1.1.3 无清理铸坯简介
1.2 连铸坯热送热装和直接轧制工艺的优点与不足
1.2.1 热送热装与直接轧制工艺的特点
1.2.2 连铸坯采用热送热装和直轧弊点
1.3 连铸坯热送热装和直轧在我国的古往今来
1.4 连铸坯热送热装和直接轧制工艺在我国未来发展
1.4.1 优化操作提高生产
1.4.2 增加工艺适用广度
1.4.3 提高产品的性价比
1.4.4 新产品开发与用途
1.4.5 跻身世界领先行列
1.5 实现连铸坯热装热送的充要条件
1.5.1 要求高温的连铸板坯无缺陷
1.5.2 能够自主生产无缺陷铸坯
1.5.3 技术支撑自主生产
1.6 无清理关键技术的研究意义
1.6.1 有力推动热送热装发展
1.6.2 增加产品适用范围
1.6.3 减少了人力劳动
1.6.4 节约能源与环境保护
1.7 前辈研究不足及本文研究内容
2 机理
2.1 铸坯缺陷的类型
2.1.1 中心裂纹
2.1.2 中心偏析
2.1.3 三角区、内部和角部裂纹
2.1.4 夹杂
2.1.5 气泡
2.1.6 表面裂纹
2.2 铸坯缺陷产生原因
2.2.1 钢的高温脆化理论
2.2.2 现场铸坯表面纵裂
2.2.3 现场铸坯表面横裂
2.2.4 现场表面气孔
2.3 相关生产无缺陷铸坯技术
2.3.1 影响连铸坯质量的保护渣
2.3.2 影响连铸坯质量的结晶器
2.3.3 影响连铸坯质量的二次冷却
2.3.4 影响连铸坯质量的电磁搅拌
2.3.5 影响连铸坯质量的过热度
2.3.6 影响连铸坯质量的专家系统
3 概况
3.1 生产线主要概况及铸机特点
3.2 工艺流程图
3.3 四号机连铸机介绍
3.3.1 主要工艺技术参数
3.3.2 四号连铸机使用钢水条件
3.4 四号连铸机实际生产特点
3.5 现场铸坯表面存在的缺陷
3.5.1 表面中央纵向裂纹
3.5.2 铸坯边缘纵向裂纹
3.5.3 铸坯角部横向裂纹
3.5.4 铸坯表面横向裂纹
3.5.5 表面气孔
4 方案制定
4.1 方案制定的总体思路
5 方案实施及效果
5.1 主要的改进措施概述
5.2 开发和使用大倒角多锥度结晶器用来解决铸坯纵向裂纹
5.3 开发和使用半透气性塞棒及浸入式水口技术解决表面气孔
5.4 开发和使用专用的二冷表面温度控制模型
5.5 应用效果分析
6 结论
参考文献
致谢
作者简介
本文编号：3804817
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