基于6σ精益运营的鲁宝钢管生产过程改进研究

发布时间：2020-10-17 06:26

　　 6σ管理是最早在20世纪80年代的美国Motorola公司质量觉醒过程中开始创立的,并取得极大的成功。随后,6σ管理为全世界企业,特别是许多财富500强企业所关注、认识并接收,都开始推行6σ管理,并将其演绎成为提升企业核心竞争力的经营战略。当今世界上著名公司几乎全部采用6σ模式进行管理深化。 二战后,日本丰田汽车公司基于市场需求不足、企业规模不大以及注重集体与协作的东方文化特点,逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式,即精益生产(运营),这种生产方式使丰田公司取得了显著的成效,备受世人瞩目。它通过消除生产过程中不必要的浪费实现缩短生产周期的目的(从客户下订单到运货的时间大大缩短)。 6σ对现有流程的业绩改善提供了适当的方法论和工具,而精益运营消除浪费,规范日常工作,提高产能。二者的结合即6σ精益运营可对这两方面的工作相互补充,互相借鉴,适应的企业面更广,可更大促进两方面的工作,发挥出更积极的作用。 烟台鲁宝钢管有限责任公司(以下简称鲁宝钢管)是宝山钢铁股份有限公司控股子公司,地处烟台市区。鲁宝钢管拥有一条较完善的Φ250mm热轧无缝钢管生产线,大量产品出口亚洲及欧美国家。近几年该公司坚持持续技术进步和管理创新,企业的各项经济技术指标已达到国内同行业先进水平,但公司内部仍存在生产、质量波动较大,生产效率不稳定的问题。为了满足市场对产品的需求,提高生产能力、提升产品质量,鲁宝钢管引入6σ精益运营方法开展工作,致力于依靠现有资源提高生产能力,改进各项工作。 本文以鲁宝钢管最有代表性的Φ219×6～6.5mm钢管生产为例,采用6σ精益运营的方法、工具,研究改进了这一典型规格的生产过程,取得较好的效果。钢管生产效率由104.4支/小时提升到112.67支/小时,每次生产之间的波动大幅减小,年增加经济效益280余万元。主要工作内容包括：运用分析方法研究分析现场工作情况,收集大量数据：应用统计方法,发现并验证存在不合理的部分,提出科学合理的改进措施；通过改进和控制,解决生产实际问题。
【学位单位】：东北大学
【学位级别】：硕士
【学位年份】：2009
【中图分类】：F426.3;F273
【文章目录】：
摘要
Abstract
第1章 引言
    1.1 问题的提出
    1.2 研究意义
    1.3 论文结构
第2章 6σ精益运营的基本理论和方法
    2.1 6σ简介
        2.1.1 6σ的内涵
        2.1.2 实施6σ管理的意义
        2.1.3 6σ达到的绩效
        2.1.4 6σ的基本方法
    2.2 精益运营简介
        2.2.1 精益运营的产生背景
        2.2.2 精益运营的作用及原则
        2.2.3 精益运营的实施架构
    2.3 企业实现改善的方法论：六西格玛精益运营
        2.3.1 6σ与精益运营的不同优势
        2.3.2 6σ管理与精益运营的结合—6σ精益运营
        2.3.3 6σ精益运营的实施路线
        2.3.4 6σ精益运营的价值观
    2.4 项目开展的步骤
        2.4.1 选题及项目定义
        2.4.2 测量
        2.4.3 分析
        2.4.4 改进
        2.4.5 控制及总结
    2.5 六西格玛精益运营的工具软件——minitab主要功能介绍
第3章 运用6σ精益运营的钢管生产过程改进
    3.1 定义阶段
        3.1.1 项目背景
        3.1.2 项目目标及授权书
        3.1.3 生产宏观工艺流程分析
        3.1.4 团队组成及会议沟通计划
    3.2 测量阶段
        3.2.1 确定测量对象
        3.2.2 IPO指标初步分析
        3.2.3 数据收集计划
        3.2.4 流程稳定性分析
        3.2.5 测量系统分析
        3.2.6 项目流程的sigma水平测量
    3.3 分析阶段
        3.3.1 流程分层和分析
        3.3.2 识别潜在根本原因
        3.3.3 验证根本原因
    3.4 改进阶段
        3.4.1 改进方案
        3.4.2 评估和选择改进方案
        3.4.3 确定解决方案
    3.5 控制阶段
        3.5.1 制定行动计划并试运行
        3.5.2 方案推广
        3.5.3 6σ精益运营项目取得的效果
第4章 总结与建议
    4.1 项目总结
    4.2 进一步改进的建议
附录
参考文献
致谢
学习期间的成果

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本文编号：2844416