粉碎方式对细颗粒碳化钨性能的影响
发布时间：2021-06-19 09:27
采用球磨粉碎和气流粉碎两种方式,对相同细颗粒碳化钨块进行粉碎加工,对粉碎后的碳化钨利用X射线衍射、扫描电镜及激光粒度仪等进行分析,同时制备成硬质合金并对样品进行金相检测,对比两种粉碎工艺制备碳化钨的质量。结果表明:球磨粉碎法制备的碳化钨粒度分布宽泛,团聚颗粒多,比表面低,亚晶尺寸大,合金中的粗晶粒较多;而气流粉碎法制备的碳化钨粒度分布集中,团聚颗粒少,比表面高,亚晶尺寸较小,制备的合金晶粒更均匀。
【文章来源】：四川冶金. 2020,43(04)
【文章页数】：5 页
【部分图文】：
图１不同粉碎方式粉末的激光粒度分布??２．?３?ＳＥＭ观测??通过扫描电镜可以较好的观测到粉末的颗粒Ｍ??寸和形貌，
?Ｐａｒｔｉｃａｌ?Ｓｉｚｅ（（Ｊｉｍ）??（ａ）球磨３ｈ??０．０１?０．１?１?１０?１００?１０００?３０００??Ｐａｒｔｉｃａｌ?Ｓｉｚｅ（｜ｘｍ）??（ｂ）球磨６ｈ??０．０１?０．１?１?１０?１００??Ｐａｒｔｉ?ｃａｌ?Ｓｉ?ｚｅ（｜ｘｍ）??１０００?３０００??（ｃ）分级?４８００ｒ／ｍｉｎ??（ｄ）分级?７２００ｒ／ｍｉｎ??图１不同粉碎方式粉末的激光粒度分布??２．?３?ＳＥＭ观测??通过扫描电镜可以较好的观测到粉末的颗粒Ｍ??寸和形貌，图２是四组样品的ＳＥＭ照片，总体看球??磨法样品中出现较多的粘连或聚集颗粒，在短时间??的３小时球磨样中出现约１０?ｐｎ较大聚集面粒，在??气流粉碎分级法样品中聚集颗粒已经很少，在高转??速分级样中，粉末已备皇现单颗粒分散状？还有少数??片状粒子．说明气流粉碎分鈒宕ｆ团聚得到较彻底粉??碎和分散，碳化钨粉末多以一次粒予出现。??２．４衍射分析??各组祥品采用Ｘ衍射对粉末成分、亚晶尺寸和??微观应变进行测试计算，用以表怔碳化钨粉末晶粒??大孝结晶完整性。对试样的平均亚晶尺寸及微观??应变可按式（２）和式（３）计算，计算结果见表４，成分??检侧见图３。结果显示，球磨法有较大的亚晶尺寸??和较小的微观应变，而气流粉碎分级的亚晶只寸明??显下降，与球磨相比下降幅度超过微观应变??则明显增加，帳度超过１００％。在相同粉碎方法中，??球磨时间延长对亚晶，Ｒ寸及微观应变．的？响较小而??气流粉碎分级随分级轮转速提高亚晶反寸下降和微??观应变增加都较显著，说明气流粉碎分级破坏了多??数团聚颗检，形成了大釐的一次检子和新的表面，因??粉碎能躉大
寒＜?期??Ｓｉｃｈｕａｎ?Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ??？?３５?？??降，衍射峰高下降，半高宽増加。??（ａ）球磨３ｈ??（ｂ）球磨６ｈ??（ｃ）分级?４８００ｒ／ｍｉｎ?（ｄ）分级?７２００ｒ／ｍｉｎ??图２不同粉碎方式粉末的ＳＥＭ??Ｄ?＝ＫＸ／（＾ｃｏｓ０）?（２）??ｅ?＝＾Ｃ４ｔａｎ＾）?Ｘ?１〇〇Ｍ?（３Ｄ??式中：Ｄ为平均亚摄尺寸，ｎｍ；?Ｋ为常数，一般??取Ｋ＝１；Ｘ为Ｘ射线波长，ｎｍ；（３—试样的半高．宽，??離位ｒａｄ；?丰衍射：角，单位ｒａｄ；?ｅ一徽观应变，用??百分数表示。??表４粉末的亚晶尺寸和应变??试样号??亚晶尺寸??／ｎｍ??应变??ｍ??试样号??亚晶尺寸??／ｎｍ??应变??１％??Ａ－１??Ａ－２??９４．?９??９１．?８??０．?０３３??０．?０３５??Ｂ－１??Ｂ－２??４５．４??３０．４??０．?０８３??０．?１８??２．５合金制备??四个样品在相同！艺条件下分别制备成含钴??８Ｍ的合金标样后，检测其基本性能，结果见表５，金??相见图４。可以看出合金的平均晶粒随粉末粒度下??降而下降，磁力、硬度和强度则增加，但：其变化的幅??度远小于粉末的粒度变化，说明碳化钨粉碎方式对??粉末的性能影响更明显，而对合金的基本性能有一??璋梦缀将》ｆ／ｍｉｎ；４＃?分參．ｌｌＱＯＭｍｉｎ??图不同粉碎方式碳化钨粉末的ＸＢＢ??定影响，高速度分级后合金性能向更优的方向发展。??合金的金相则有更明显的区别．采用气流粉碎分级??的样品晶＿粒更均匀，无５?以上的大晶粒，而球磨??：＝法：中３小时球磨的样品嘗１０?ｐｍ的大勗：粒．．，．６小时??球磨
【参考文献】：
期刊论文
[1]原始WC粉末粒度分布及球磨时间对超细硬质合金微观结构的影响[J]. 毛善文,尹超. 硬质合金. 2019(02)
[2]WC原料的多晶结构对合金组织及性能的影响[J]. 周红翠,于涛,贺鸣. 硬质合金. 2018(04)
[3]WC粉粒度特征与硬质合金WC晶粒粒度关系的定量研究[J]. 罗海辉,谢晨辉,彭宇. 硬质合金. 2016(05)
[4]传统流程生产优质超细碳化钨粉的质量控制及粒度检测[J]. 罗崇玲. 稀有金属与硬质合金. 2009(04)
[5]WC粉末粒度与形貌对硬质合金中WC晶粒度、晶粒形貌与合金性能的影响[J]. 张立,王元杰,余贤旺,王振波. 中国钨业. 2008(04)
[6]中颗粒钨粉高温碳化制取粗晶碳化钨粉的研制[J]. 龙运兰,史顺亮,杨蓉. 硬质合金. 2007(04)
[7]超细粉末的团聚及其消除方法[J]. 曹瑞军,林晨光,孙兰,赵诣林,刘总,贾成厂. 粉末冶金技术. 2006(06)
本文编号：3237551
【文章来源】：四川冶金. 2020,43(04)
【文章页数】：5 页
【部分图文】：
图１不同粉碎方式粉末的激光粒度分布??２．?３?ＳＥＭ观测??通过扫描电镜可以较好的观测到粉末的颗粒Ｍ??寸和形貌，
?Ｐａｒｔｉｃａｌ?Ｓｉｚｅ（（Ｊｉｍ）??（ａ）球磨３ｈ??０．０１?０．１?１?１０?１００?１０００?３０００??Ｐａｒｔｉｃａｌ?Ｓｉｚｅ（｜ｘｍ）??（ｂ）球磨６ｈ??０．０１?０．１?１?１０?１００??Ｐａｒｔｉ?ｃａｌ?Ｓｉ?ｚｅ（｜ｘｍ）??１０００?３０００??（ｃ）分级?４８００ｒ／ｍｉｎ??（ｄ）分级?７２００ｒ／ｍｉｎ??图１不同粉碎方式粉末的激光粒度分布??２．?３?ＳＥＭ观测??通过扫描电镜可以较好的观测到粉末的颗粒Ｍ??寸和形貌，图２是四组样品的ＳＥＭ照片，总体看球??磨法样品中出现较多的粘连或聚集颗粒，在短时间??的３小时球磨样中出现约１０?ｐｎ较大聚集面粒，在??气流粉碎分级法样品中聚集颗粒已经很少，在高转??速分级样中，粉末已备皇现单颗粒分散状？还有少数??片状粒子．说明气流粉碎分鈒宕ｆ团聚得到较彻底粉??碎和分散，碳化钨粉末多以一次粒予出现。??２．４衍射分析??各组祥品采用Ｘ衍射对粉末成分、亚晶尺寸和??微观应变进行测试计算，用以表怔碳化钨粉末晶粒??大孝结晶完整性。对试样的平均亚晶尺寸及微观??应变可按式（２）和式（３）计算，计算结果见表４，成分??检侧见图３。结果显示，球磨法有较大的亚晶尺寸??和较小的微观应变，而气流粉碎分级的亚晶只寸明??显下降，与球磨相比下降幅度超过微观应变??则明显增加，帳度超过１００％。在相同粉碎方法中，??球磨时间延长对亚晶，Ｒ寸及微观应变．的？响较小而??气流粉碎分级随分级轮转速提高亚晶反寸下降和微??观应变增加都较显著，说明气流粉碎分级破坏了多??数团聚颗检，形成了大釐的一次检子和新的表面，因??粉碎能躉大
寒＜?期??Ｓｉｃｈｕａｎ?Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ??？?３５?？??降，衍射峰高下降，半高宽増加。??（ａ）球磨３ｈ??（ｂ）球磨６ｈ??（ｃ）分级?４８００ｒ／ｍｉｎ?（ｄ）分级?７２００ｒ／ｍｉｎ??图２不同粉碎方式粉末的ＳＥＭ??Ｄ?＝ＫＸ／（＾ｃｏｓ０）?（２）??ｅ?＝＾Ｃ４ｔａｎ＾）?Ｘ?１〇〇Ｍ?（３Ｄ??式中：Ｄ为平均亚摄尺寸，ｎｍ；?Ｋ为常数，一般??取Ｋ＝１；Ｘ为Ｘ射线波长，ｎｍ；（３—试样的半高．宽，??離位ｒａｄ；?丰衍射：角，单位ｒａｄ；?ｅ一徽观应变，用??百分数表示。??表４粉末的亚晶尺寸和应变??试样号??亚晶尺寸??／ｎｍ??应变??ｍ??试样号??亚晶尺寸??／ｎｍ??应变??１％??Ａ－１??Ａ－２??９４．?９??９１．?８??０．?０３３??０．?０３５??Ｂ－１??Ｂ－２??４５．４??３０．４??０．?０８３??０．?１８??２．５合金制备??四个样品在相同！艺条件下分别制备成含钴??８Ｍ的合金标样后，检测其基本性能，结果见表５，金??相见图４。可以看出合金的平均晶粒随粉末粒度下??降而下降，磁力、硬度和强度则增加，但：其变化的幅??度远小于粉末的粒度变化，说明碳化钨粉碎方式对??粉末的性能影响更明显，而对合金的基本性能有一??璋梦缀将》ｆ／ｍｉｎ；４＃?分參．ｌｌＱＯＭｍｉｎ??图不同粉碎方式碳化钨粉末的ＸＢＢ??定影响，高速度分级后合金性能向更优的方向发展。??合金的金相则有更明显的区别．采用气流粉碎分级??的样品晶＿粒更均匀，无５?以上的大晶粒，而球磨??：＝法：中３小时球磨的样品嘗１０?ｐｍ的大勗：粒．．，．６小时??球磨
【参考文献】：
期刊论文
[1]原始WC粉末粒度分布及球磨时间对超细硬质合金微观结构的影响[J]. 毛善文,尹超. 硬质合金. 2019(02)
[2]WC原料的多晶结构对合金组织及性能的影响[J]. 周红翠,于涛,贺鸣. 硬质合金. 2018(04)
[3]WC粉粒度特征与硬质合金WC晶粒粒度关系的定量研究[J]. 罗海辉,谢晨辉,彭宇. 硬质合金. 2016(05)
[4]传统流程生产优质超细碳化钨粉的质量控制及粒度检测[J]. 罗崇玲. 稀有金属与硬质合金. 2009(04)
[5]WC粉末粒度与形貌对硬质合金中WC晶粒度、晶粒形貌与合金性能的影响[J]. 张立,王元杰,余贤旺,王振波. 中国钨业. 2008(04)
[6]中颗粒钨粉高温碳化制取粗晶碳化钨粉的研制[J]. 龙运兰,史顺亮,杨蓉. 硬质合金. 2007(04)
[7]超细粉末的团聚及其消除方法[J]. 曹瑞军,林晨光,孙兰,赵诣林,刘总,贾成厂. 粉末冶金技术. 2006(06)
本文编号：3237551
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