内表面车铣加工表面粗糙度的建模仿真及相关研究

发布时间：2019-05-14 14:50

【摘要】：车铣技术作为21世纪先进制造领域的前沿技术之一已经取得了较为丰硕的成果,但对内表面车铣加工表面粗糙度进行系统研究的文献甚少,因此本课题具有重要的研究价值。本文主要是首先在研究内表面车铣运动的基础上,对内表面车铣加工时的表面粗糙度进行理论和仿真研究,分析不同因素对表面粗糙度的影响规律,为此得到一些相关有价值的结论总结,从而为改善车铣工件的表面质量,提供一些基础理论性的借鉴和参考,并进一步丰富车铣理论研究。主要内容如下:运用几何分析的方法对车铣内表面时的运动过程进行数学建模,建立了轴向和正交车铣内表面运动的数学模型;通过数学模型建立了刀具坐标系下刀刃任一点的数学表达式,运用图形变换原理推导出工件坐标系下刀刃上任意一点的数学表达式,对车铣内表面时的运动过程进行理论分析。通过对车铣内表面时的运动过程进行研究,分析了在车铣内表面时影响表面粗糙度的不同加工参数,建立了内表面轴向车铣和正交车铣理论表面粗糙度的计算模型,推导出内表面轴向车铣和正交车铣理论表面粗糙度的计算公式。通过Matlab软件编写计算机仿真程序,对内表面车铣工件的表面微观形貌进行模拟,验证前面数学表达式的正确性,并计算表面粗糙度值。通过改变轴向进给速度、转速比、切削深度、铣刀半径、铣刀齿数等加工参数,分析内表面车铣加工时不同参数对表面微观形貌和表面粗糙度的影响规律,并绘制对表面粗糙度的变化曲线。
[Abstract]:......
【学位授予单位】：沈阳理工大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2017
【分类号】：TG65

【参考文献】

相关期刊论文 前10条

1 潘靖宇;徐九华;傅玉灿;孙涛;张文光;陈伟;苏旭斌;陈雪梅;;钛合金TC9正交车铣加工表面粗糙度研究[J];南京航空航天大学学报;2014年05期

2 李志江;;表面粗糙度产生原因及影响因素的分析与控制[J];装备制造技术;2011年11期

3 苏嘉玲;;机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施[J];新技术新工艺;2010年11期

4 毛文亮;杨小平;邹山梅;;铝合金高速切削表面粗糙度影响因素研究[J];机械研究与应用;2010年05期

5 金成哲;陈尔涛;徐骣;;车铣粗糙度预测模型的建立和分析[J];哈尔滨工业大学学报;2009年03期

6 王敏亮;姜增辉;;基于Matlab的轴向车铣回转体工件表面微观形貌仿真[J];制造技术与机床;2008年02期

7 李丹;赵晓明;;轴向车铣表面形貌的计算机仿真[J];机床与液压;2007年10期

8 刘克非;刘海生;李月安;周敏;张之敬;;微小型车铣加工表面粗糙度正交试验研究[J];现代制造工程;2007年09期

9 晋娆;翊舟;;车铣复合 开创未来——本刊主编刘柱与奥地利WFL车铣技术公司首席代表李锋博士对话[J];航空制造技术;2007年04期

10 温志远;;影响铝合金高速切削已加工表面粗糙度的关键因素[J];广东轻工职业技术学院学报;2006年03期

相关博士学位论文 前1条

1 朱立达;车铣加工中心动态特性及其加工机理的仿真与实验研究[D];东北大学　;2010年

相关硕士学位论文 前9条

1 田苗苗;轴向车铣加工表面的形成机理及仿真研究[D];沈阳理工大学;2013年

2 李新勇;切向车铣加工表面形成机理及仿真研究[D];沈阳理工大学;2013年

3 张娜;高速数控铣削表面形貌的仿真与研究[D];兰州理工大学;2011年

4 段宗玉;基于分形理论的车铣加工表面纹理的研究[D];沈阳理工大学;2011年

5 杨大卫;切向车铣运动建模及理论表面粗糙度的研究[D];沈阳理工大学;2010年

6 徐骣;车铣加工表面质量的研究[D];沈阳理工大学;2009年

7 周红杰;车铣复合加工表面微观几何形貌仿真及切削参数分析研究[D];西安理工大学;2008年

8 冯付良;轴向车铣表面粗糙度的研究[D];上海交通大学;2008年

9 方文勇;高速数控加工表面形貌仿真研究[D];山东大学;2007年

，

本文编号：2476800