T模成型技术的研究与案例分析

发布时间：2020-10-27 03:41

　　 在模具行业内,为了提高制品的产量和降低单腔模具的制造成本,近年来已经开发出了家庭式模具和叠层模具两种替代单腔模具的方法,但是,这两种模具都存在各自的缺点。T模成型技术是在家庭式模具及叠层模具的基础上发展起来的,被普遍认为是一种简单实用的提高生产效率的方式,它的核心技术是利用射出成型周期中的闲置时间(冷却时间)提高产能。T模成型技术是装配组合件的优质高效成型方案,尤其适合具有一定壁厚、生产周期在10秒以上、材料相同、尺寸相近或成对组合的技术性部件的生产。我国已经有越来越多的模具厂商涉足这一领域,他们在原有模具技术的基础上,不断创新和改造,解决了一系列T模成型技术的难题。T模成型是利用A模具内制品的冷却时间完成对B模具内制品的注塑成型,如此交替循环,最大程度地提高了设备的使用效率。T模在交替开合模的成型周期时间与普通模具差别不大,但是注塑机的螺杆闲置时间大大缩短。本论文对T模成型技术的几个关键技术进行了研究,包括模架结构研究,浇注系统研究,T锁的结构研究。T模的模架主要由定模板、中间动模板和后动板和后动模板组成,有两个分型面,T模的热流道系统采用的是分段驳接的针阀式热流道系统。本论文并对T模成型技术进行了时序设计与效率分析。通过对T模成型周期的分析,得出了正确的时序分析图;对T模成型效率进行了计算,T模生产效率在100%至200%之间,它与注塑机的闲置时间有关。本论文以PP收纳盒为研究对象,对T模成型技术进行实例分析,包括T模模架结构的设计、T模浇注系统的设计、T锁的结构设计、对最大注射压力及锁模力进行了计算和校核,对开模行程进行计算,制品最大的注塑压力为45MPa,最大锁模力为161.3t,开模行程为228mm。本论文对PP收纳盒注塑成型工艺进行了模拟仿真。盒盖与盒身不同时注射,可设置不同的注射参数,分析与普通模具制品分析一样,初步分析,T模成型的产品能达到使用要求。在满足相同的成型条件下,T模能节省设备和模具的投资,特别适合成对组合或者尺寸相近的部件成型。
【学位单位】：华南理工大学
【学位级别】：硕士
【学位年份】：2018
【中图分类】：TG76;TQ320.662
【文章目录】：
摘要
Abstract
第一章 绪论
    1.1 课题研究背景
        1.1.1 课题研究背景
        1.1.2 T模简介
    1.2 T模成型的国内外发展及研究现状
    1.3 课题研究意义及内容
        1.3.1 课题研究意义
        1.3.2 课题研究的内容
第二章 T模成型的工作原理及特点
    2.1 T模成型的工作原理及工作过程
        2.1.1 T模成型的工作原理
        2.1.2 T模成型的工作过程
    2.2 T模成型的成型周期
    2.3 T模成型的特点
    2.4 T模与叠层模的区别
        2.4.1 叠层模技术
        2.4.2 T模与叠层模的区别
    2.5 T模的应用范围
    2.6 本章小结
第三章 T模成型的关键技术研究
    3.1 T模的模架结构设计
        3.1.1 模具结构转换
        3.1.2 T模的模架结构
    3.2 T模的浇注系统设计
    3.3 T锁的结构设计
        3.3.1 T锁的结构
        3.3.2 T锁的工作过程
    3.4 本章小结
第四章 T模成型的时序设计与效率分析
    4.1 T模成型的时序设计
    4.2 T模成型的时序分析
    4.3 T模成型的生产效率分析
    4.4 T模成型的生产效率计算
    4.5 实例计算
    4.6 本章小结
第五章 PP收纳盒的T模成型案例分析
    5.1 成型制品的结构分析
    5.2 T模模架结构设计
        5.2.1 T模模架结构
        5.2.2 分型面的设计
        5.2.3 型腔的布局
    5.3 T模浇注系统设计
        5.3.1 浇注系统总体结构
        5.3.2 进胶方式设计
    5.4 T锁的结构设计
        5.4.1 T锁型号的选择
        5.4.2 T锁的安装
    5.5 最大注射压力及锁模力计算
    5.6 开模行程计算
    5.7 收纳盒注塑成型工艺仿真分析
        5.7.1 注塑成型仿真分析
        5.7.2 充填时间
        5.7.3 熔体流动前沿温度
        5.7.4 锁模力
        5.7.5 气穴
        5.7.6 熔接线
        5.7.7 体积收缩率
        5.7.8 翘曲变形
        5.7.9 仿真结果分析
    5.8 本章小结
结论与展望
    一、论文主要工作与结论
    二、存在问题与展望
参考文献
致谢
附件

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本文编号：2857981