锥底筒形件液压成形研究

发布时间：2021-01-21 23:14

　　现场某设备油箱的加工,采取左、右半壳体分段成形后对焊而成。左、右半壳体零件主体形状皆为锥底筒形件,其现场加工手段为旋压和捶打,成形制件表面质量差,加工效率低。为改善成形质量和效率,本研究拟采用充液拉深方法成形该零件。首先,根据该零件的变形方式特点,对5A02-O铝合金板料基本性能进行了测试与评价,并根据其性能制定了合理的成形方案;然后,对该零件锥底筒形主体进行了充液拉深过程模拟分析,研究了锥底筒形件的充液拉深成形工艺窗口,以及充液拉深中关键工艺参数的影响;最后,根据模拟结果进行了充液拉深实验,对模拟结果进行了验证,并得到了合格的制件。其主要研究结果如下:（1）零件主体为锥底筒形件,锥底部分半锥角为55°,相对高度约为0.19,此锥底属于浅锥形件,但是锥底筒形件又具有较高的直筒壁,普通冲压难以成形。通过扩孔试验,测得了5A02-O铝合金板材的极限扩孔率为51%;预变形使板料扩孔率下降;该零件主体成形后,由于扩孔部位产生一定的塑性变形,后续扩孔能力下降,需进行退火处理或者采用特殊成形进行扩孔成形。（2）基于Dynaform5.7有限元软件对锥底筒形件的充液拉深过程进行了有限元模拟研究。以最... 

【文章来源】：安徽工业大学安徽省

【文章页数】：67 页

【学位级别】：硕士

【部分图文】：

某设备油箱左、右壳体

（a）左壳体 （b）右壳体图 1.1 某设备油箱左、右壳体Fig.1.1 Left and right housings of an equipment lubricating oil tank拉深的工艺原理和特点液拉深的工艺原理深成形最大优势是用充液室代替传统拉深的刚性凹模，这也是板和传统拉深成形的最大差别。这种使用充液室作为软凹模的液压工多种几何形状的零件，解决了模具使用单一性问题，同时降成本。板材充液拉深的原理和板料拉深过程（如图 1.2 所示），，首先在充液室内充满液体介质(水、油等)，把坯料放置在凹下行，凸模拉深下行把板料压入充液室内，利用液体介质的反作地贴合在凸模上，板料拉深成形。因此提高了传力区的承载能力模可以减小材料在凹模圆角处的摩擦，提高了零件的极限拉深

技术在国内外的研究现状代[19]充液拉深成形技术首次被提出，这种技以后，主要是用于军事方面。最先开始深入德国和日本。为了适应现代化技术的发展，，也就是现代的充液拉深成形技术。技术在国外的研究现状年代，日本、德国和美国相继开发了充液拉和吉田太清等人[17]开始对橡皮囊充液拉深成成形机于 1957 年在日本诞生。这个成形机皮膜把液体介质和板料分开；然后，利用油材零部件的液压成形。这种成形技术具有的；缺点是需要经常更换橡皮膜，造成能源损


本文编号：2992063