整体叶轮数控加工表面质量影响因素优化研究
发布时间:2021-02-10 16:31
整体叶轮是一种应用非常广泛的重要零部件,其应用领域包括航空、能源动力和石油化工等行业,在整体叶轮的使用过程中,其加工表面质量往往直接影响其使用性能,而对其加工表面质量产生重要影响的是切削参数的选取。目前,整体叶轮切削参数的选取主要是工人根据自己加工经验通过倍率旋钮来调节,每位工人对切削参数的选择都不尽相同,这使得加工表面的最优化和加工效率的最大化无法实现。因此如何科学有效的选择切削参数,对整体叶轮完成高质量高效的加工生产具有重要意义。为了使整体叶轮加工可以高质量高效的完成,本文将带有底盘的径流式开式整体叶轮作为研究对象,通过分析切削参数对整体叶轮表面粗糙度和残余应力的影响,总结出在整体叶轮的加工过程中,切削参数对整体叶轮的表面粗糙度和残余应力的影响规律,然后对切削参数进行优化,求得最优的切削参数组合,以此来指导整体叶轮的实际加工。本文对整体叶轮高质量高效率的加工工艺做了以下研究:(1)通过分析带有底盘的径流式开式整体叶轮的结构特点和加工难点,结合四轴数控铣床加工特点,对带有底盘的径流式开式整体叶轮的数控加工工艺进行合理规划。(2)基于整体叶轮切削参数的正交试验,对单个叶轮叶片进行数控加...
【文章来源】:兰州交通大学甘肃省
【文章页数】:64 页
【学位级别】:硕士
【文章目录】:
摘要
Abstract
1 绪论
1.1 本研究的目的和意义
1.2 整体叶轮数控加工及其相关技术研究现状
1.2.1 整体叶轮数控加工进展研究现状
1.2.2 加工表面粗糙度研究现状
1.2.3 加工残余应力研究现状
1.2.4 数控加工仿真技术发展现状
1.3 整体叶轮切削参数优化技术
1.4 本文的研究工作
2 整体叶轮的几何特征与刀路轨迹规划
2.1 整体叶轮的几何特征
2.1.1 整体叶轮的分类
2.1.2 整体叶轮加工技术要求
2.1.3 整体叶轮加工难点
2.2 整体叶轮加工的工艺规划与数控编程
2.2.1 UG/CAM编程一般过程
2.2.2 整体叶轮毛坯的选择
2.2.3 整体叶轮加工刀具的选择
2.2.4 整体叶轮四轴加工工艺规划
2.3 基于UG的整体叶轮刀路轨迹的生成
2.3.1 整体叶轮粗加工
2.3.2 整体叶轮半精-精加工
2.3.3 整体叶轮后处理
2.4 整体叶轮加工仿真
2.4.1 VERICUT虚拟机床的建立
2.4.2 刀库和其他参数的设定
2.4.3 整体叶轮数控加工仿真
2.5 本章小结
3 叶片表面粗糙度试验研究及建模
3.1 正交试验设计
3.1.1 试验目的
3.1.2 正交表选择
3.2 加工程序编制
3.2.1 建立叶片模型
3.2.2 叶片加工模拟仿真
3.2.3 叶片仿真结果分析
3.3 叶片加工和表面粗糙度测量
3.4 实验结果分析
3.4.1 试验结果的极差和方差分析
3.4.2 拟合表面粗糙度经验公式
3.5 本章小结
4 叶片残余应力本构建模及有限元分析
4.1 残余应力的理论分析
4.1.1 残余应力的概念
4.1.2 残余应力产生机理
4.2 叶片铣削加工有限元模型的建立
4.2.1 几何模型的建立
4.2.2 网格划分
4.2.3 材料模型的建立
4.2.4 边界条件与接触摩擦设置
4.2.5 残余应力的模拟结果分析
4.3 铣削加工残余应力经验公式的建立
4.4 本章小结
5 整体叶轮切削参数优化
5.1 最优化理论
5.2 切削参数优化模型的建立
5.2.1 优化变量
5.2.2 目标函数
5.2.3 约束条件
5.3 基于遗传算法的切削参数优化
5.3.1 遗传算法基本原理
5.3.2 多目标遗传算法
5.3.3 切削参数优化结果及分析
5.4 优化结果实验验证
5.5 本章小结
结论
1 总结
2 展望
致谢
参考文献
攻读学位期间的研究成果
【参考文献】:
期刊论文
[1]7050铝合金切削参数对表面残余应力影响的仿真分析[J]. 谢黎明,董情焱,靳岚. 机械设计与制造工程. 2018(10)
[2]Al6061铣削精加工表层残余应力分布试验研究[J]. 龚军振,马泳涛,吴政协,安乐乐. 表面技术. 2018(04)
[3]7075铝合金铣削残余应力及表面质量试验研究[J]. 刘启蒙,许金凯,于化东,于占江,李一全,弯艳玲,廉中旭. 工具技术. 2018(01)
[4]钛合金车削过程中基于遗传算法的切削参数多目标优化[J]. 薛国彬,郑清春,胡亚辉,苏哩莉. 工具技术. 2017(01)
[5]面向能耗的数控铣削过程建模与参数优化[J]. 黄拯滔,杨杰,张超勇,周志恒,谢阳,林文文. 中国机械工程. 2016(18)
[6]切削稳定性约束下的铣削参数优化技术研究[J]. 胡瑞飞,殷鸣,刘雁,苏真伟,殷国富. 机械工程学报. 2017(05)
[7]基于ABAQUS的航空叶轮铣削变形机理研究[J]. 李林,蔡安江. 组合机床与自动化加工技术. 2016(05)
[8]钛合金高速铣削加工的有限元模拟与分析[J]. 王明海,王京刚,郑耀辉,李世永,高蕾. 机械科学与技术. 2015(06)
[9]双刀并行数控车削中的切削参数优化方法[J]. 谢书童,郭隐彪. 中国机械工程. 2014(14)
[10]铣削新型TC21钛合金多目标参数优化[J]. 陶开荣,周成,李海滨. 航空制造技术. 2014(08)
硕士论文
[1]7055铝合金表面粗糙度和切削力模型构建及有限元分析[D]. 张平.湖南科技大学 2015
[2]自由曲面直纹化方法以及在五轴侧铣加工中的应用[D]. 陈力.上海交通大学 2013
[3]改进人工蜂群算法及其在切削参数优化问题中的应用研究[D]. 李新鹏.华中科技大学 2013
[4]整体叶轮五轴数控加工刀具轨迹规划与仿真[D]. 曾巧芸.南京航空航天大学 2012
[5]数控铣削物理仿真及优化系统研究[D]. 孔政伟.哈尔滨理工大学 2010
[6]精密车削表面粗糙度预测及切削参数优化研究[D]. 刘岗.燕山大学 2010
[7]陶瓷磨削表面粗糙度预测模型与实验研究[D]. 赵晓亮.大连理工大学 2009
[8]基于神经网络的数控车削过程中零件表面粗糙度的在线预测[D]. 张振祥.长安大学 2008
[9]微细铣削表面粗糙度和残余应力的研究[D]. 朱黛茹.哈尔滨工业大学 2007
[10]难加工材料高速铣削的试验研究[D]. 李占杰.天津大学 2007
本文编号:3027656
【文章来源】:兰州交通大学甘肃省
【文章页数】:64 页
【学位级别】:硕士
【文章目录】:
摘要
Abstract
1 绪论
1.1 本研究的目的和意义
1.2 整体叶轮数控加工及其相关技术研究现状
1.2.1 整体叶轮数控加工进展研究现状
1.2.2 加工表面粗糙度研究现状
1.2.3 加工残余应力研究现状
1.2.4 数控加工仿真技术发展现状
1.3 整体叶轮切削参数优化技术
1.4 本文的研究工作
2 整体叶轮的几何特征与刀路轨迹规划
2.1 整体叶轮的几何特征
2.1.1 整体叶轮的分类
2.1.2 整体叶轮加工技术要求
2.1.3 整体叶轮加工难点
2.2 整体叶轮加工的工艺规划与数控编程
2.2.1 UG/CAM编程一般过程
2.2.2 整体叶轮毛坯的选择
2.2.3 整体叶轮加工刀具的选择
2.2.4 整体叶轮四轴加工工艺规划
2.3 基于UG的整体叶轮刀路轨迹的生成
2.3.1 整体叶轮粗加工
2.3.2 整体叶轮半精-精加工
2.3.3 整体叶轮后处理
2.4 整体叶轮加工仿真
2.4.1 VERICUT虚拟机床的建立
2.4.2 刀库和其他参数的设定
2.4.3 整体叶轮数控加工仿真
2.5 本章小结
3 叶片表面粗糙度试验研究及建模
3.1 正交试验设计
3.1.1 试验目的
3.1.2 正交表选择
3.2 加工程序编制
3.2.1 建立叶片模型
3.2.2 叶片加工模拟仿真
3.2.3 叶片仿真结果分析
3.3 叶片加工和表面粗糙度测量
3.4 实验结果分析
3.4.1 试验结果的极差和方差分析
3.4.2 拟合表面粗糙度经验公式
3.5 本章小结
4 叶片残余应力本构建模及有限元分析
4.1 残余应力的理论分析
4.1.1 残余应力的概念
4.1.2 残余应力产生机理
4.2 叶片铣削加工有限元模型的建立
4.2.1 几何模型的建立
4.2.2 网格划分
4.2.3 材料模型的建立
4.2.4 边界条件与接触摩擦设置
4.2.5 残余应力的模拟结果分析
4.3 铣削加工残余应力经验公式的建立
4.4 本章小结
5 整体叶轮切削参数优化
5.1 最优化理论
5.2 切削参数优化模型的建立
5.2.1 优化变量
5.2.2 目标函数
5.2.3 约束条件
5.3 基于遗传算法的切削参数优化
5.3.1 遗传算法基本原理
5.3.2 多目标遗传算法
5.3.3 切削参数优化结果及分析
5.4 优化结果实验验证
5.5 本章小结
结论
1 总结
2 展望
致谢
参考文献
攻读学位期间的研究成果
【参考文献】:
期刊论文
[1]7050铝合金切削参数对表面残余应力影响的仿真分析[J]. 谢黎明,董情焱,靳岚. 机械设计与制造工程. 2018(10)
[2]Al6061铣削精加工表层残余应力分布试验研究[J]. 龚军振,马泳涛,吴政协,安乐乐. 表面技术. 2018(04)
[3]7075铝合金铣削残余应力及表面质量试验研究[J]. 刘启蒙,许金凯,于化东,于占江,李一全,弯艳玲,廉中旭. 工具技术. 2018(01)
[4]钛合金车削过程中基于遗传算法的切削参数多目标优化[J]. 薛国彬,郑清春,胡亚辉,苏哩莉. 工具技术. 2017(01)
[5]面向能耗的数控铣削过程建模与参数优化[J]. 黄拯滔,杨杰,张超勇,周志恒,谢阳,林文文. 中国机械工程. 2016(18)
[6]切削稳定性约束下的铣削参数优化技术研究[J]. 胡瑞飞,殷鸣,刘雁,苏真伟,殷国富. 机械工程学报. 2017(05)
[7]基于ABAQUS的航空叶轮铣削变形机理研究[J]. 李林,蔡安江. 组合机床与自动化加工技术. 2016(05)
[8]钛合金高速铣削加工的有限元模拟与分析[J]. 王明海,王京刚,郑耀辉,李世永,高蕾. 机械科学与技术. 2015(06)
[9]双刀并行数控车削中的切削参数优化方法[J]. 谢书童,郭隐彪. 中国机械工程. 2014(14)
[10]铣削新型TC21钛合金多目标参数优化[J]. 陶开荣,周成,李海滨. 航空制造技术. 2014(08)
硕士论文
[1]7055铝合金表面粗糙度和切削力模型构建及有限元分析[D]. 张平.湖南科技大学 2015
[2]自由曲面直纹化方法以及在五轴侧铣加工中的应用[D]. 陈力.上海交通大学 2013
[3]改进人工蜂群算法及其在切削参数优化问题中的应用研究[D]. 李新鹏.华中科技大学 2013
[4]整体叶轮五轴数控加工刀具轨迹规划与仿真[D]. 曾巧芸.南京航空航天大学 2012
[5]数控铣削物理仿真及优化系统研究[D]. 孔政伟.哈尔滨理工大学 2010
[6]精密车削表面粗糙度预测及切削参数优化研究[D]. 刘岗.燕山大学 2010
[7]陶瓷磨削表面粗糙度预测模型与实验研究[D]. 赵晓亮.大连理工大学 2009
[8]基于神经网络的数控车削过程中零件表面粗糙度的在线预测[D]. 张振祥.长安大学 2008
[9]微细铣削表面粗糙度和残余应力的研究[D]. 朱黛茹.哈尔滨工业大学 2007
[10]难加工材料高速铣削的试验研究[D]. 李占杰.天津大学 2007
本文编号:3027656
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