靖边工业园区DCC装置A335-P22厚壁管道焊接及热处理工艺技术研究

发布时间：2017-10-01 14:35

  本文关键词：靖边工业园区DCC装置A335-P22厚壁管道焊接及热处理工艺技术研究

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【摘要】：石油化工装置高压蒸汽管线经常会选用厚壁的A335-P22材质的管道。此类管道的焊接安装质量,直接影响装置高压蒸汽系统运行,影响汽轮机及压缩机机组运行、对整个装置安全平稳运行起关键性作用。A335-P22为国外引进材料,技术标准ASTM-A335。该种管材壁厚为超壁厚,在国内管道安装市场中以往只有火电行业会使用到该种管材,所以研究A335-P22超壁厚管道的制安焊接工艺及热处理技术是解决公司在该种材质领域占据市场的必要任务。通过对延长石油靖边能源化工项目150万吨/年催化裂解制乙烯(DCC)装置中A335-P22高压蒸汽管道焊接、热处理制安技术的研究及总结,使公司更近一步掌握A335-P22厚壁管道焊接热处理、厚壁管道制安工艺和技术要求。本文收集了国内外对A335-P2焊接及热处理的研究现状,A335-P22管道的物理性质及工程力学性质,针对延长石油靖边能源化工项目150万吨/年催化裂解制乙烯(DCC)装置中使用的管道规格型号,首先在实验室对A335-P22管道进行焊接试验,做出焊接工艺评定,根据焊接工艺作业书在工程中进行作业,对论文中涉及的工程数据进行整理,统计出现的焊接缺陷,对出现焊接缺陷的原因进行分析,提出解决方案并总结出预防措施,并对焊接工艺进行改进,应用在之后的施工中。本文通过对延长石油靖边能源化工项目150万吨/年催化裂解制乙烯(DCC)装置中A335-P22管道焊接及热处理的施工进行多种管道焊接参数及热处理工艺的选择,解决工程焊接中的有关技术及工艺问题,制定出合理的焊接工艺,确定较佳的工艺及参数,为以后指导工程焊接的技术准则保证工程焊接质量。
【关键词】：A335-P22 管道焊接 焊接工艺 焊接缺陷 工艺改进
【学位授予单位】：西安石油大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2016
【分类号】：TG457.6
【目录】：

• 摘要3-4
• Abstract4-9
• 第一章 绪论9-16
• 1.1 研究目的和意义9
• 1.2 国内外对A335-P22管道焊接研究现状及发展9-13
• 1.2.1 A335-P22管道钢材化学成分及焊接性能的研究10
• 1.2.2 国内外A335-P22管道焊接工艺的研究10-11
• 1.2.3 预热及热处理工艺的选择11
• 1.2.4 铬钼耐热钢管道焊接要求11-13
• 1.3 本文主要工作13-15
• 1.3.1 研究内容13
• 1.3.2 拟采取的技术路线13-15
• 1.4 研究特色与创新点15-16
• 第二章 A335-p22管道焊接工艺试验16-24
• 2.1 A335-P22管道钢材化学成分及焊接性能的研究16-17
• 2.1.1 A335-P22管道化学成分16
• 2.1.2 A335-P22力学性能分析16
• 2.1.3 A335-P22焊接性能分析16-17
• 2.2 焊接材料选择17
• 2.3 焊接工艺试验17-24
• 2.3.1 焊接方法及材料选择17-18
• 2.3.2 管道加工坡口形式18
• 2.3.3 管道组对18-19
• 2.3.4 焊前预热19
• 2.3.5 层间温度的控制19
• 2.3.6 焊接试验工艺19-20
• 2.3.7 后热消氢处理20
• 2.3.8 焊接热处理20
• 2.3.9 拉伸、弯曲、冲击及硬度试验20-21
• 2.3.10 接头金相组织21-22
• 2.3.11 结论22-24
• 第三章 A335-P22管道焊接工艺实践24-33
• 3.1 工程背景24-25
• 3.1.1 工程自然环境24-25
• 3.2 研究工程概况25-26
• 3.3 焊前准备26-33
• 3.3.1 焊接施工工序26
• 3.3.2 焊接设备要求26-27
• 3.3.3 焊接设备使用与维护27
• 3.3.4 焊接材料要求27
• 3.3.5 气体规定27
• 3.3.6 焊前技术交底27
• 3.3.7 管道制备27-28
• 3.3.8 预热要求28
• 3.3.9 管道组对要求28-29
• 3.3.10 特殊工艺措施29
• 3.3.11 焊接环境要求29
• 3.3.12 焊接工艺制定29-31
• 3.3.13 焊接后检验31-33
• 第四章 A335-P22管道焊接出现问题及改进措施33-44
• 4.1 首批焊接检验缺陷产生情况33-34
• 4.2 焊接缺陷产生原因分析34-35
• 4.3 影响焊接质量的主要因素确定35-39
• 4.3.1 焊工技术水平差35-36
• 4.3.2 控制柜温控不当36
• 4.3.3 焊机输出电流不平稳36
• 4.3.4 氩气纯度低36
• 4.3.5 管材材质36
• 4.3.6 焊丝不清洁、焊条烘干不规范36-37
• 4.3.7 坡口打磨质量37
• 4.3.8 预热、后热、层间温度控制不当37
• 4.3.9 焊接分层、层间厚度以及焊条摆幅控制不当37-38
• 4.3.10 坡口角度偏小38
• 4.3.11 管材与管件内口错壁量较大38-39
• 4.3.12 空气湿度大39
• 4.3.13 风速大39
• 4.4 通过要因确认，确认出以下四条主要因素39
• 4.5 制定对策39-41
• 4.5.1 缩短温度检测间隔时间，，夜间停焊段层间温度的控制40
• 4.5.2 及时调整加工刀具并加大坡口检查频次40
• 4.5.3 控制焊缝单道厚度和运条摆幅40-41
• 4.5.4 搭设防风棚41
• 4.5.5 效果检查41
• 4.6 综合因果分析结果41
• 4.7 保证焊接质量的控制措施41-43
• 4.7.1 焊接工艺评定41-42
• 4.7.2 预热、后热、热处理制度42
• 4.7.3 预热、层间温度及焊接参数的控制42-43
• 4.8 总体效果检验43-44
• 第五章 结论与展望44-45
• 5.1 结论44
• 5.2 存在的问题及展望44-45
• 致谢45-46
• 参考文献46-48
• 攻读硕士学位期间发表的论文48-49

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