装载机工作装置动臂框架工作状态的力学分析

发布时间：2020-04-13 11:21

【摘要】： 随着我国现代化建设进程的不断推进,工程机械行业的发展得到极大的促进,对工程机械的结构提出了越来越高的要求,不仅要求有较高的承载能力、高的疲劳寿命,还要求减少原材料的使用,降低生产成本;在满足强度的前提下,求得最优设计。装载机工作装置是承受载荷的基础构件,研究工装机构的实际受力情况,将为不断改进挖掘机械设计和制造方法提供理论依据。搞清了工装机构的受力情况,不仅奠定了对其进行有限元或结构强度分析的基础,而且也有助于对其进行加工材料、加工方法及结构形状等的合理选定。 材料力学方法的长处是可以快捷地获得特定区域(特别是边界区域)上的综合力学量,为进一步的细致分析提供依据。但是,由于其在几何建模和力学模型建模方面,往往作出很多假设,造成与实际情况较大的差异。而使用有限元模拟技术可以建立与实际结构和受力情况相吻合的有限元模型,对结构进行全面而准确的应力、变形分析。 根据装载机的作业方式、作业过程和外载施加特点,搞清工作装置的受力特点,计算工作装置各构件的受力情况,其结果作为有限元分析时的外载荷。同时,在此计算结果的基础上,用材料力学方法计算各构件的内力,进行危险断面的强度校核,与有限元分析结果进行分析比较。用UG软件建立与该工作装置实际情况相吻合的数字模型,为下一步进行有限元分析做好准备。 动臂是工作装置中最重要的部件,它受力复杂,自重较大。国内外装载机的动臂都有发生过动臂破坏现象。本文首先以动臂处于最低位置,工作机构的最大受力工况为模型,对工作装置的动臂框架进行静态结构分析,得到整个动臂框架在正载、偏载情况下的应力、应变、变形分布。改变动臂框架的位置,重复上述分析,根据分析,选取以下四种工况:(1)动臂与地面成30°角的位置;(2)动臂与地面成15°角的位置;(3)动臂抬升至卸载位置;(4)装载机卸料时。通过这几种不同工况的分析结果,了解动臂框架在整个工作过程中最大应力、最大应变和最大变形的位置变化,为今后动臂框架的设计及优化提供参考。 记录动臂框架各工况下最大应力、最大应变和最大变形的位置及其数值,作出静力载荷谱即动臂时间—应力载荷谱,时间—应变载荷谱,时间—位移载荷谱。了解动臂框架各工况下应力、应变、变形值最大处在整个工作过程中的数值变化,更清楚地了解容易发生破坏处的受力情况。 最后,根据有限元分析结果以及疲劳累积损伤原理,对动臂框架进行疲劳寿命预估,能在其发生破坏之前及早发现问题并进行补救工作,减少疲劳断裂事故的发生,同时,对于指导装载机的设计、制造、检验与管理也具有十分重要的意义。
【图文】：

发动机额定功率(kw)

I一地面插入工况11一下限收斗工况m一重载运输工况W一上限举升_I一况V一上限卸料工况本文分析的工况即图2一3中的I、地面铲掘工况，IV、上限举升工况，V、上限卸料工况，，以及H、111工况之间动臂处于不同位置(与地面呈30。角、15。角)时的两个工况。2.4外载荷分析2.4.1作业阻力 2.4.1.1装载过程装载过程中物料变化是一复杂的物理现象。当铲斗插入料堆后，物料发生变形，斗刃前缘一部分物料被压实，形成压实区(又叫压实核心)，铲斗进一步插11
【学位授予单位】：山东大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2008
【分类号】：TH243

【引证文献】

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本文编号：2625942