面向故障过程的多设设可靠性分析与维修决策

发布时间：2020-04-18 00:29

【摘要】：车间制造系统的稳定性是保证产品质量和快速响应市场的关键性工程问题之一。其中,设备的稳定性是制造系统稳定性的基础,而准确的制造设备服役可靠性分析和合理的维修计划是保持设备稳定运行的关键因素。本文从设备故障数据出发,建立了多设备可靠性分析和维修决策的统一框架,在综述了目前单设备与多设备可靠性分析、维修决策模型及其相关领域的理论方法、模型和研究现状的基础上,提出了若干针对多设备可靠性分析和维修决策的新方法,具体包括: (1)分析了设备故障数据的特点,指出其具有重复测量数据的特性。综合考虑了同型设备之间的异质性和重复测量之间的自相关性,建立了针对多设备可靠性分析的广义线性混合效应模型,克服了传统单设备可靠性模型的不足。详细论述了模型参数估计计算理论和方法,拟合优度检验的新方法。模型之优点在于不仅可以得到单个设备的可靠性变动趋势,而且还可以得到总体的可靠性变动趋势。 (2)分析了维修效应和劣化趋势对设备可靠性的冲击影响,提出了综合比例强度和非线性混合效应的多设备可靠性分析集成模型。详细讨论了模型参数估计计算理论和方法。与传统模型相比,该模型融合了设备相关工程信息,不仅可以对维修效果进行定量评估,而且还可以得到单设备和总体的相关可靠性指标之封闭解。 (3)分析了选择性维修方法在解决生产线多设备维修决策问题的优势。首次将ARI_1和ARI_∞两种算术回退故障强度模型和选择性维修方法相结合,给出了设备在小修、预防维修、大修等不同维修方式下的故障强度的演化规则,以此为基础,建立了基于约束规划的多设备选择性维修决策模型,并给出了结合贪婪规则和遗传算法的求解算法和相关工程实例。 (4)分析了引入役龄回退因子和故障率因子的复合故障率计算方法,首次将复合故障率模型和多设备维修选择优化方法相结合。从与故障强度不同的视角,定义了设备在小修、预防维修、大修等不同维修方式下的故障率演化规则。以此为基础,建立了基于约束规划的多设备选择性维修决策模型,并给出了结合结构启发式规则和禁忌搜索算法的求解算法和相关工程实例。 (5)在上述研究基础上,开发了汽车发动机车间生产线维修决策分析支持的原型系统。该系统基于工业以太网络运行,采用流行的软件架构,具有良好的扩展性和跨平台性。详细介绍了该系统的工业以太网络体系,相关功能模块及运行实例。最后,对全文进行总结,指出进一步的研究方向。
【图文】：

的影响,设备图,参数图,故障图

图 5.3 维修间隔时长 Δ T和单位时间维修损失费用之间的关系表 5.3 维修间隔时间为 52 小时的最佳维修策略及费用故障小修设备 M2-6预防性维修设备 M1-1，M2-4，M2-5大修设备 M4-1，M6-2，M6-3，M8-1，M8-2总维修时间 18 小时总费用 37724.8 元单位时间费用 538.9 元/小时一个可以改变的参数是维修持续时长mT ，，一般来说，维修时长越大，更多的设备进行维修，从而减少故障损失费用，但当mT 达到一定数值修设备都选择进行了维修，因此再增加维修时间也无意义了，图 5.4 显时长为 80 小时的情况下维修时长对单位时间维修损失费用的影响关系时长达到 28 小时后，单位时间维修损失费就不再减小了。时，为了阐述本章方法的有效性，可以把本章的建模方法与文献[133

设备图,模型,效果图,路线图

图 5.4 维修持续时长和单位时间维修损失费用之间的关系1) Lust 的选择性维修模型更适合多组件产品而不是多设备制造系统，因为型中，只考虑了可靠度这个因素。在我们的模型中，经济成本是个关键的。我们同时也强度了预防维修的修复非新、并行工作中的故障设备将在一降低虽然仍在工作的加工生产线的产量等因素；2) Das 的方法综合考虑了成本和可靠度因素，通过执行某一设定设备可靠成组维修策略来优化维修成本。这个方法更适合具有多工艺路线、无并行元制造系统。同时在这个模型中，仅仅考虑了预防维修和最小维修，也无的限制，而且预防维修的效果是使设备修复如新。在我们的模型中，包含修动作，每个维修间隔的时长时受限的，这个约束导致了维修工程师不得工线所有设备的某一子集来执行维修动作。此外，预防维修前后的设备故化的，其演化规则由基于役龄回退因子和故障率增加因子的复合故障率模总之，本章在 Cassady 和 Lust 等人研究成果的基础上，对加工生产线的选
【学位授予单位】：华中科技大学
【学位级别】：博士
【学位授予年份】：2011
【分类号】：TH186

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