电液伺服系统故障仿真研究

发布时间：2020-06-27 21:07

【摘要】： 电液伺服系统是机械、电子和液压技术的集成,是高精度、大功率系统的首选控制方式。实际上,由于电液伺服系统的耦合性强的复杂,发生故障的原因具有重叠、复杂性,一旦系统发生故障,检查故障的原因较为困难。因此,电液伺服系统的全生命周期故障研究成为液压技术今后相当一段时间的紧迫问题。 特别强调,电液伺服系统的故障研究主要包括有故障样本信息和故障机理。由于实际应用获得的故障样本比较零散,特别缺乏稀有故障样本。所以本文对各类电液伺服系统进行故障仿真研究,以便推进仿真技术在电液伺服系统故障诊断领域的应用。主要完成以下的研究: 1建立电液伺服系统的仿真模型。应用电液控制理论技术进行分析,运用新型的面向对象的可视化流体仿真软件,建立系统及元件的故障模型。主要建立液压阀位置控制和泵控液压系统的仿真模型;新型感载液压控制元件的研究。 2电液伺服系统的故障仿真。在建立模型基础上,应用AMESim对电液压伺服系统进行故障仿真。通过故障仿真,为故障样本来源及故障机理探索提供了新的技术支持。系统故障模型分为两类:一类是系统中大概率出现的机、电、液物理性能参数的病变,另一类是小概率的系统故障。 3研究建立电液伺服系统半物理仿真与检测实验的方法。本文采用AMESim与MATLab的实时仿真功能、xPC Target平台和液压元件构成半物理仿真系统来实现电液伺服系统的半物理仿真,在此基础上,可进一步实现系统故障仿真试验。 4液压系统故障诊断方法。重点介绍了基于故障样本的故障诊断方法,传递函数诊断方法和智能故障诊断方法。为液压故障仿真提供完善和应用的环境。
【学位授予单位】：武汉科技大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2007
【分类号】：TH165.3
【图文】：

44图5.3 液压伺服系统检测点分布图图5.4为武汉科技大学流控所开发的某大型钢铁公司轧机AGC系统的动态测试界面，用于该系统频率响应测试以便确定系统的工作性能，实质就是利用系统的传递函数响应特性来进行系统故障诊断的研究。该设备能进行液压APP伺服油缸及轧机用各类电液伺服阀的试验，并可进行液压AGC现场原型动态负荷试验，试验系统额定压力达31.5Mpa，总流量达500T./min，静态负荷试验力达3000吨，动态加载力达1500吨

图 2.1 一种液压伺服控制原理图制技术非线性特征在阀在中位时的输入的特性，中位是阀没有输出的组数值（死区值）大时，将会有个输出信号，输出值与种非线性将会对系统的稳态性能产生较大的影响，但，死区特征还产生系统滞后的特征。味作当输入信号值超出了线性范围时，输出信号不在况下，零部件的传动系数迅速降低。饱和特征的存在定性，它还限制了幅值防止过载，但是系统的瞬态时况下的仿真过程，系统工作于线性区域[34]。擦特征包括粘性摩擦力和库仑摩擦力，阻止物体的运摩擦力的非线性影响是非常复杂的。根据实验和仿真

【引证文献】

相关硕士学位论文 前4条

1 马昌训;混凝土泵车泵送液压系统故障仿真研究[D];中南大学;2011年

2 方应国;两种2D伺服阀导控阻力半桥的性能比较研究[D];浙江工业大学;2011年

3 冯虎;摊铺机智能冷却系统技术研究与应用[D];吉林大学;2012年

4 汪宇亮;基于AMESim的工程机械液压系统故障仿真研究[D];武汉理工大学;2012年

本文编号：2732103