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基于多工况协同优化的某无人车车架轻量化设计

发布时间:2021-08-31 20:25
  汽车的轻量化、小型化是全球汽车设计的一大趋势,采用科学合理的手段进行车架轻量化设计,不仅可以大幅降低整车质量,还能缩短设计周期,节约成本,提高车内设备的搭载质量,从而实现更多智能化功能。因此,在保证车架力学性能的前提下,减轻车架质量很有必要。本文以某企业研发的一款无人车车架为研究对象,利用多工况协同拓扑优化方法,对其进行了轻量化设计。首先,根据原始车架参数建立了车架的有限元模型,并对原始车架进行了模态分析和九种典型工况下的静力分析。随后,参照车架基本结构,构建了三种形状的铝合金试件,对其进行了模态实验和静力实验,根据实验工况,建立了相应的有限元模型,有限元仿真结果与实验结果的相对误差较小,验证了有限元模型和分析计算的准确性。此外,原始车架静力分析结果表明,车架的强度不符合设计要求,需要进一步优化设计。根据原始车架的外形结构和车内载荷布局,建立了拓扑优化空间,利用多工况协同拓扑优化设计方法得到了新的车身骨架。最后,对重构后的车架进行了多种有限元分析。对比多个工况下,车架优化前后的有限元分析结果可知,优化后的车架在提高了刚度、强度和耐撞性的同时,质量还降低了124.5 kg,减重率达到21... 

【文章来源】:北京林业大学北京市 211工程院校 教育部直属院校

【文章页数】:125 页

【学位级别】:硕士

【部分图文】:

基于多工况协同优化的某无人车车架轻量化设计


中日欧美平均燃油消耗量限值

特斯拉,车身,材料


绪论3图1-2特斯拉Model3车身材料分布Figure1-2MaterialdistributionofTeslaModel31.2.2轻量化制造工艺随着加工工艺的逐渐成熟,国内外已经研发出多种先进的制造工艺,以减轻整车零部件的重量,提高材料利用率,主要包括:连续变截面薄板技术(TRB)、激光焊接技术(TWB)和液压成型工艺(TRT)等。TWB技术可以利用激光,快速焊接不同厚度和材料的金属板材。该方法虽然提高了材料利用率,但焊缝处材料较为薄弱,在冲压过程中易产生开裂问题(施志刚、王宏雁,2008)。受TWB技术的启发,德国的IBF机构研发出了TRB技术,该技术能通过计算机和传感器间的配合,控制轧辊的间距,连续轧制出不同截面厚度的板料。TRB技术广泛应用于德系车型中,比如奔驰B-Class、宝马3系和奥迪Q7等均在不同部位使用了TRB板材(王艳青、李军,2013)。TRT工艺是利用高强度的水压或油压,使板料或管材在密闭的模具中,挤压成特定的形状(郭玉琴、朱新峰等,2015)。2001年,德国的ThyssenKrupp公司发起了NSB(NewSteelBody)车身轻量化项目。该车身结构中使用了7.8%的液压成型管材,最终车架减重比例达到24%,车架力学性能也大幅提升(施志刚、王宏雁,2008)。TRT工艺的原理如图1-3所示。

技术原理,车架


基于多工况协同优化的某无人车车架轻量化设计4图1-3TRT技术原理图Figure1-3PrincipleofTRT1.2.3结构优化设计随着有限元技术的发展,结构优化设计已经成为轻量化设计的主要手段。通过科学的优化方法,求解结构材料分布,不仅可以减轻质量,还能提高结构强度。拓扑优化被视为最有潜力的结构优化方法之一,主要应用于车架的概念设计阶段,它可以根据载荷和边界条件计算出合理的材料分布路径。解运等对某特种车架进行了拓扑优化设计,在满足刚度和一阶固有频率的条件下,整体质量降低了22%(解运、何颖等,2018)。尺寸优化主要用于车架优化后期的细节优化,它可以根据优化目标调整材料分布,优化车架管材的壁厚。张志鹏以某卡车车架为研究对象,将梁的厚度作为设计变量,尺寸优化后车架减重105kg,减重比达11.66%(张志鹏,2017);康元春等对某边梁式车架进行了尺寸优化,约束条件设置为最大变形和许用应力,与优化前相比,车架体积减少了24%(康元春、刘瑛等,2012)。形状优化主要通过调整车身外形进行优化,可以有效减少应力分布不均的问题,避免材料冗余。德国EDAG公司研发的LightCoccon概念车,运用了仿生学思想,创新地将车身骨架设计为海龟壳的结构,每平方米的车体外壳重量仅为19g。工程中通常将拓扑优化与尺寸优化结合使用,比如郑祁针对某越野车车架,先后进行了三种工况的拓扑优化和尺寸优化设计,得到了一种“X型”结构车架,优化后车架减重比例达7.5%,且仍能满足车架的动静态性能要求(郑祁,2014)。该车架的优化过程如图1-4所示。

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本文编号:3375562

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