基于制造工艺仿真的前纵梁尺寸精度控制研究
发布时间：2021-09-12 10:35
白车身是由前纵梁总成、侧围总成、地板总成等大总成经过焊接装配而成。同时,前纵梁总成还是碰撞时吸能的重要部件,形状结构复杂、匹配面较多、对制造质量要求高,但是前纵梁钢板强度高和厚度大,制造偏差后期矫正较为困难。因此前纵梁总成的制造质量控制成为行业难题,国内外企业、科研机构都加大投入开展对前纵梁制造技术的研究。前纵梁总成由内外板、加强板以及功能安装板等零部件组成,材料强度在300600MPa范围,厚度范围在1.2-3.0mm之间。零件的回弹变形大,制造困难,多工位装配导致零件与零件之间的偏差传递和累积,伴随着工装磨损等制造因素,最终形成了总成装配偏差。目前装配偏差控制方法主要针对前期设计阶段和制造过程质量控制,对前期偏差分析分析通常是在理论数值的情况下进行,未将零件成型问题考虑进去,使得分析结果与实际存在一定的差距。本文针对此问题,本文提出将零件成型性分析与装配偏差分析相结合的联合分析的方法。根据联合仿真分析的结果对影响尺寸精度的偏差源进行分析、诊断,提高产品的前期公差设计质量。本文的主要研究内容:（1）对前纵梁总成装配质量状态评估方法进行研究。前纵梁分总成上有很多较...
【文章来源】：广西科技大学广西壮族自治区
【文章页数】：76 页
【学位级别】：硕士
【部分图文】：
016年全球汽车产业排行榜Fig.1-12016Automotiveproductionranking（×10000）
1.4 本文技术路线与内容安排本人基于前人的研究，将传统偏差分析与零件成型性分析做了如下总结，如表 1-3 所示，并在此基础上提出将两者相结合进行联合仿真的想法。表 1-3 成形分析与偏差分析对质量的影响Table 1-3 The influence of forming analysis and deviation analysis on quality传统偏差分析 零件成型性分析 偏差分析+成形性分析1. 单纯从理论值上进行建模分析1.单纯对单个零件质量负责1.在理论建模基础上，引入机、料的偏差量2.模型装配工艺未能反映实际生产装配状态2.很少考虑零件缺陷对后续的影响2.尽可能地以模拟实际制造状态3.对质量提升的指导有限3.以提高单个零件质量为目标3.提高分析模拟的质量，更好指导生产1.4.1 技术路线针对研究内容，本人制定了技术路线，如图 1-2 所示。
将第 95%个测点的6δ值作为这辆白车身的 CII 指数。某车型车身制造尺寸的 6δ值。图中，如图2-1 所示。其中，横坐标是经过 6δ值排序后的测点，纵坐标是对应测点的 6δ值。通过 CII 指数，可以找到制造问题较大的位置（大于 5%的地方）。通过对该区域进行整改，减少问题，降低 6δ值。随后进行新一轮的 CII 计算，问题整改。
【参考文献】：
期刊论文
[1]基于3DCS的白车身偏差分析[J]. 袁会利,王兰,王艳,杜坤,王学敏. 内燃机与配件. 2017(16)
[2]基于3DCS模型的白车身间隙面差预测[J]. 刘银华,刘惠国,栾新慧. 农业装备与车辆工程. 2017(08)
[3]基于3DCS的车身前部偏差仿真分析[J]. 刘杨,吕卓. 汽车工艺与材料. 2015(08)
[4]基于3DCS的发动机前端轮系装配偏差仿真分析[J]. 杨彦灵,潘强,吴嵩松,顾勇. 汽车技术. 2013(07)
[5]基于贝叶斯理论的白车身测量数据相关性分析[J]. 金隼,赵挺,来新民,连军. 机械设计与研究. 2003(03)
[6]覆盖件有限元模拟技术及应用[J]. 卿晏清,欧阳可居. 汽车工艺与材料. 2003(06)
[7]数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究[J]. 张立力,齐恬,戴映荣. 锻压技术. 2002(06)
[8]轿车车体装配尺寸偏差控制技术[J]. 来新民,林忠钦,陈关龙. 中国机械工程. 2000(11)
[9]逆向工程在汽车制造质量控制中的应用[J]. 胡敏,杨虹,来新民,陈关龙,林忠钦. 机械设计与研究. 2000(02)
[10]板料成形回弹问题研究新进展[J]. 朱东波,孙琨,李涤尘,卢秉恒. 塑性工程学报. 2000(01)
博士论文
[1]基于贝叶斯网络的车身装配偏差诊断方法研究[D]. 刘银华.上海交通大学 2013
[2]轿车车身装配偏差流的状态空间建模方法及应用基础研究[D]. 田兆青.上海交通大学 2008
[3]多源多工序加工系统偏差流建模、诊断和控制系统研究[D]. 杜世昌.上海交通大学 2008
硕士论文
[1]基于3DCS的某发动机舱尺寸偏差分析与研究[D]. 张蕾.合肥工业大学 2015
[2]车身制造尺寸质量控制研究[D]. 李囡囡.北京交通大学 2014
[3]基于3DCS的公差分析技术研究及应用[D]. 徐西会.山东大学 2012
[4]江铃某车型白车身制造质量控制研究[D]. 肖敏红.吉林大学 2011
[5]车身柔性板件多工位装配公差分配研究及应用[D]. 张海鹏.吉林大学 2011
本文编号：3394071
【文章来源】：广西科技大学广西壮族自治区
【文章页数】：76 页
【学位级别】：硕士
【部分图文】：
016年全球汽车产业排行榜Fig.1-12016Automotiveproductionranking（×10000）
1.4 本文技术路线与内容安排本人基于前人的研究，将传统偏差分析与零件成型性分析做了如下总结，如表 1-3 所示，并在此基础上提出将两者相结合进行联合仿真的想法。表 1-3 成形分析与偏差分析对质量的影响Table 1-3 The influence of forming analysis and deviation analysis on quality传统偏差分析 零件成型性分析 偏差分析+成形性分析1. 单纯从理论值上进行建模分析1.单纯对单个零件质量负责1.在理论建模基础上，引入机、料的偏差量2.模型装配工艺未能反映实际生产装配状态2.很少考虑零件缺陷对后续的影响2.尽可能地以模拟实际制造状态3.对质量提升的指导有限3.以提高单个零件质量为目标3.提高分析模拟的质量，更好指导生产1.4.1 技术路线针对研究内容，本人制定了技术路线，如图 1-2 所示。
将第 95%个测点的6δ值作为这辆白车身的 CII 指数。某车型车身制造尺寸的 6δ值。图中，如图2-1 所示。其中，横坐标是经过 6δ值排序后的测点，纵坐标是对应测点的 6δ值。通过 CII 指数，可以找到制造问题较大的位置（大于 5%的地方）。通过对该区域进行整改，减少问题，降低 6δ值。随后进行新一轮的 CII 计算，问题整改。
【参考文献】：
期刊论文
[1]基于3DCS的白车身偏差分析[J]. 袁会利,王兰,王艳,杜坤,王学敏. 内燃机与配件. 2017(16)
[2]基于3DCS模型的白车身间隙面差预测[J]. 刘银华,刘惠国,栾新慧. 农业装备与车辆工程. 2017(08)
[3]基于3DCS的车身前部偏差仿真分析[J]. 刘杨,吕卓. 汽车工艺与材料. 2015(08)
[4]基于3DCS的发动机前端轮系装配偏差仿真分析[J]. 杨彦灵,潘强,吴嵩松,顾勇. 汽车技术. 2013(07)
[5]基于贝叶斯理论的白车身测量数据相关性分析[J]. 金隼,赵挺,来新民,连军. 机械设计与研究. 2003(03)
[6]覆盖件有限元模拟技术及应用[J]. 卿晏清,欧阳可居. 汽车工艺与材料. 2003(06)
[7]数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究[J]. 张立力,齐恬,戴映荣. 锻压技术. 2002(06)
[8]轿车车体装配尺寸偏差控制技术[J]. 来新民,林忠钦,陈关龙. 中国机械工程. 2000(11)
[9]逆向工程在汽车制造质量控制中的应用[J]. 胡敏,杨虹,来新民,陈关龙,林忠钦. 机械设计与研究. 2000(02)
[10]板料成形回弹问题研究新进展[J]. 朱东波,孙琨,李涤尘,卢秉恒. 塑性工程学报. 2000(01)
博士论文
[1]基于贝叶斯网络的车身装配偏差诊断方法研究[D]. 刘银华.上海交通大学 2013
[2]轿车车身装配偏差流的状态空间建模方法及应用基础研究[D]. 田兆青.上海交通大学 2008
[3]多源多工序加工系统偏差流建模、诊断和控制系统研究[D]. 杜世昌.上海交通大学 2008
硕士论文
[1]基于3DCS的某发动机舱尺寸偏差分析与研究[D]. 张蕾.合肥工业大学 2015
[2]车身制造尺寸质量控制研究[D]. 李囡囡.北京交通大学 2014
[3]基于3DCS的公差分析技术研究及应用[D]. 徐西会.山东大学 2012
[4]江铃某车型白车身制造质量控制研究[D]. 肖敏红.吉林大学 2011
[5]车身柔性板件多工位装配公差分配研究及应用[D]. 张海鹏.吉林大学 2011
本文编号：3394071
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