HFETR主泵振动测量数据偏差处理方法
发布时间：2021-03-07 01:28
针对HFETR故障诊断系统（简称"ZXR-2000"）主泵振动数据采集装置偏差较大的问题,结合主泵结构及传感器特点,设计了一套具备水平、垂直和轴向三个维度的传感器位置调节专用支架,并采用有限元分析软件ANSYS13.0对主泵和支架的三维实体模型进行了模态分析,计算结果显示专用支架置于主泵间可有效避免共振发生导致的测量偏差。同时应用实践表明,加装该专用支架的故障诊断系统的监测数据偏差明显减小,验证了专用支架设计合理,与模态分析结论相符。
【文章来源】：科技与创新. 2020,(12)
【文章页数】：3 页
【部分图文】：
主泵有限元模型及一阶和三阶模态分析结果
根据HFETR现场的实际需求，配置了4通道的ZXR-2000故障诊断系统。该系统具有离、在线振动分析功能，通过专用的振动信号处理采集板，获得现场振动信号，结合综合分析软件来实现设备的故障诊断。该系统由数据采集、数据转换、数据传递、数据处理、数据显示等组成，其中数据采集功能由磁铁式振动加速度传感器完成；数据处理通过故障诊断系统频谱分析功能，将采集的时域数据经快速傅里叶转化为频谱图，通过谱特征分析，结合主泵结构及运行特点进行故障诊断和预判，该系统数据流程如图2所示。数据采集点选择是数据采集最关键的环节，应遵循的原则：对振动敏感、信息丰富、适应诊断目的、符合安全操作的要求、满足诊断系统通道、适于传感器安装等。基于对主泵结构的分析，轴承作为泵体与转动部件的中间环节，转动部件产生的冲击、振动、偏心载荷等均通过轴承传递给泵体，轴承位置的信息较为丰富。
主泵模态分析结果：对转动部件带来的激励轴承座振动响应更为敏感，因此轴承座为最佳的数据采集点。具体布置是在1#主泵轴承座水平、竖直、轴向三个方向各设一个数据采集点，如图3所示。在ZXR-2000系统现场使用中采用粘接剂辅助固定传感器，在垂直向和水平向填充粘接剂厚度不均匀。该安装方式优点是操作简单，对泵体结构不产生损伤，选点灵活，随意性大。难点在于粘接剂的用量对传感器频率是否响应良好有关键影响，但最佳用量难以通过定量分析确定。当泵体表面为弧形结构时，粘接剂厚度控制难度将更大，因此实际应用较少采用粘接的安装方式。缺点是不同批次之间采集的数据偏差会较大。2019-07运行人员通过ZXR-2000系统在不同时间段采集了轴承座水平、垂直、轴向测点位置的振动加速度数据，单次采集周期为2 000 s，泵转速均为980 r/min。
本文编号：3068161
【文章来源】：科技与创新. 2020,(12)
【文章页数】：3 页
【部分图文】：
主泵有限元模型及一阶和三阶模态分析结果
根据HFETR现场的实际需求，配置了4通道的ZXR-2000故障诊断系统。该系统具有离、在线振动分析功能，通过专用的振动信号处理采集板，获得现场振动信号，结合综合分析软件来实现设备的故障诊断。该系统由数据采集、数据转换、数据传递、数据处理、数据显示等组成，其中数据采集功能由磁铁式振动加速度传感器完成；数据处理通过故障诊断系统频谱分析功能，将采集的时域数据经快速傅里叶转化为频谱图，通过谱特征分析，结合主泵结构及运行特点进行故障诊断和预判，该系统数据流程如图2所示。数据采集点选择是数据采集最关键的环节，应遵循的原则：对振动敏感、信息丰富、适应诊断目的、符合安全操作的要求、满足诊断系统通道、适于传感器安装等。基于对主泵结构的分析，轴承作为泵体与转动部件的中间环节，转动部件产生的冲击、振动、偏心载荷等均通过轴承传递给泵体，轴承位置的信息较为丰富。
主泵模态分析结果：对转动部件带来的激励轴承座振动响应更为敏感，因此轴承座为最佳的数据采集点。具体布置是在1#主泵轴承座水平、竖直、轴向三个方向各设一个数据采集点，如图3所示。在ZXR-2000系统现场使用中采用粘接剂辅助固定传感器，在垂直向和水平向填充粘接剂厚度不均匀。该安装方式优点是操作简单，对泵体结构不产生损伤，选点灵活，随意性大。难点在于粘接剂的用量对传感器频率是否响应良好有关键影响，但最佳用量难以通过定量分析确定。当泵体表面为弧形结构时，粘接剂厚度控制难度将更大，因此实际应用较少采用粘接的安装方式。缺点是不同批次之间采集的数据偏差会较大。2019-07运行人员通过ZXR-2000系统在不同时间段采集了轴承座水平、垂直、轴向测点位置的振动加速度数据，单次采集周期为2 000 s，泵转速均为980 r/min。
本文编号：3068161
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