湿法脱硫改造的选择及论证

发布时间：2020-07-31 15:22

【摘要】：同泰公司一期脱硫系统已运行10年,该工艺在生产运行中表现出多种优势,但随着运行时间的延长,老再生塔暴露出较多问题。在同泰公司新上二期焦炉项目以及甲醇工程项目的条件下,急需新增脱硫项目以解决煤气量的增大对目前脱硫工况所造成的压力,而且脱硫后的煤气回炉作为加热煤气燃烧后排入大气,硫化氢燃烧生成的二氧化硫是酸雨形成的主要因素,影响人类的生存发展;煤气中硫化氢含量高会使甲醇催化剂失活,造成成本费用的增加;含有水蒸气的高硫煤气会腐蚀煤气管道。因此,脱除硫化氢对于改善人类生存环境及化工生产至关重要,选择合适的脱硫工艺意义深远。目前国内外针对处理煤气中硫化氢的方法很多,本文通过对传统脱硫工艺技术的介绍,并通过我公司目前状况以及附近各兄弟单位实际运行情况,得出PDS脱硫工艺非常适合目前我公司运行发展状况。本文主要从设备选型、现场布置、工艺参数控制等方面着手,既要达到处理效果,又要满足目前脱硫工段空间狭小的现场条件。通过新上脱硫系统后,脱硫效果比较明显:在煤气量增加的条件下,提高了脱硫效率,降低了煤气硫化氢含量,确保了后续工段甲醇的正常生产以及烟气排放的合格。但是仍存在脱硫液副盐滋生较快,系统阻力增长快,脱硫液外售量较大,煤气氧含量较高等问题。通过分析影响脱硫效果的各种因素,从而进一步优化工艺参数,并经过装置进一步改造,在确保脱硫效果的前提下,节省了一台老再生塔,降低了用电负荷,减少了脱硫液外售量,保证了进入甲醇车间的煤气质量,对化工企业湿法脱硫改造具有一定的借鉴和指导意义。
【学位授予单位】：天津大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2016
【分类号】：TQ546.5
【图文】：

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图 3-1 新上脱硫系统前工艺流程图3.3.2 新上脱硫系统后工艺流程描述煤气一部分进入湍球塔，在湍球塔内小球不断湍动的作用下，可增大与煤气的接触面积，提高脱硫效率，使煤气中硫含量降至 50%以下。出湍球塔的煤气串联通过二台脱硫塔继续用脱硫液逆流接触洗涤。煤气经最终一台脱硫塔的捕雾段除去雾滴后送到后序工段（焦炉加热、甲醇生产、20 吨锅炉使用）。另一部分煤气进入老脱硫塔底部，与脱硫液逆流接触后送至后续工段（焦炉加热、粗苯管式炉）。出湍球塔的脱硫液经湍球塔液封槽流入溶液循环槽及反应槽，在此加入碱和催化剂 PDS-600。溶液循环槽的脱硫液经新脱硫液循环管泵抽送至 A 再生塔，溶液与空压站送来的压缩空气经过不同的管道并流进入 A 再生塔底部，再生后的脱硫液继续重复使用。从两台脱硫塔的轻瓷填料中吸收了 H2S 和 HCN 的

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图 3-2 新上脱硫系统后工艺流程图相比盛隆公司及其他厂家工艺流程，减少了一台富液槽及一台富液泵，A#脱硫塔及 B#脱硫塔的脱硫液全部进入富液槽，减少了基建投资费用，实行一泵拖两塔，简化了工艺流程。脱硫塔 A 塔及 B 塔可以并联使用也可以串联使用，在生产运行中，若出现特殊情况，可以切出单台使用。3.4 工艺参数前后对比3.4.1 新上脱硫系统前参数概况入老脱硫塔煤气温度：25～30℃；入老脱硫塔脱硫液温度：35±3℃；脱硫塔阻力＜1000Pa；

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4.1 改造后工艺概况2015 年经过停产改造利用一再生塔带两脱硫塔，目前是用新系 A 再生塔脱硫液循环管道管径维持原设计不变，工艺管线仍按原走向布置，仅是在 A 再生塔去湍球塔 U 型弯管底部，将 DN450 弯头换成 DN450 的三通，预留 DN450 的口，焊法兰，安装 DN450 的薄型闸阀与 A 再生塔连接，由 A 再生塔布管供老系脱硫塔。在进 A 再生塔流量计前加三通，可停用新系泵房供脱硫液，用老泵房供 A 系再生塔，负责湍球塔及老脱硫塔的喷淋。车间采用切取老系一部分流量，通过 A 再生塔供给湍球塔喷洒，停用原 A#循环泵，目前脱硫新系统仅有一台 B 系循环泵在运行，每年可节省用电 120 万元。B 再生塔循环系统已在 B 系循环泵进出口分别用 DN150 的管道串接，即用一台扬程 65 m，流量 1170 m3/h，功率 280 Kw 的脱硫液循环泵同时带 A、B 脱硫塔，用 A#再生塔带湍球塔及老脱硫塔，B 再生塔带 A、B 脱硫塔，停用老再生塔。

【参考文献】