奥迪节流阀体加工自动线设计
发布时间：2020-07-11 08:18
【摘要】：针对湛江市某汽车配件生产企业奥迪节流阀体零件加工生产效率低、废品率高、产量不稳定，但产品供不应求，不能满足企业订单日益增长要求的生产现状，本论文以该节流阀体机械加工作为研究对象，在深入企业调研，认真观察生产情况，采集相关重要数据的基础上，采用IE技术和Flexsim软件相结合的方法进行分析改进原有加工流水线，优化设计出效率更高，废品率更低，符合企业发展需要的数控加工全自动流水线。具体研究内容如下： （1）企业现状和零件图的分析 通过较长时间的企业调查和数据采集，跟企业相关技术人员和一线操作工人沟通，获得相关基础信息并做相应的后期数据处理与分析，弄清企业目前所存在的问题，对问题进行归纳整理和剖析，对零件图仔细分析，明确出加工工艺的要点和难点。 （2）现有零件加工工艺方案的分析和改善 将企业现有的零件加工工艺结合已经采集和分析的数据进行深入分析，寻找加工流水线瓶颈和主要问题，采用IE技术改善瓶颈，提高流水线的平衡率，提出多种新的加工工艺方案，挑选出其中最合理的一种，使用Flexsim软件进行仿真模拟，验证新方案的合理性和正确性。 （3）自动线的机械系统设计 针对提出的新加工工艺方案对加工机床重新布局设计，讨论多种可行的布局方案，对其进行打分筛选，选择相对最理想的方案进行相应自动线的设计，绘制出整条线的装配图和零件图，对重要部分的零部件进行力学分析计算，严格按照新加工工艺方案所确定的生产节拍和机床生产平衡率进行设计。 （4）自动线的控制系统设计 结合已经设计好的机械系统和生产线节拍等要求，设计出相应的PLC控制系统，严格测试每一个环节的运行时间，编写出相应的程序并进行仿真调试运行，保证达到预期的设计要求。对于调试中发现的问题及时解决，确保整个控制系统的安全、稳定、可靠。
【学位授予单位】：广东海洋大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2014
【分类号】：U468.23
【图文】：
图 2-10 视图 10Φ36.7 和 70°锥面对基准 E 有同轴度 0.05 的要求，并且 70°锥面的表面粗糙度需达到 0.8。Φ56.8H7 不仅有尺寸要求，而且本身有圆度 0.015 的要求，对基准 D 有直度 0.05 的要求，对基准 G、M 有位置度 0.1 的要求、对基准 C 有位置度 0.2 的要。（如图 2-11、2-12 所示）
工 5.检测 6.清洗 7.终检 8.装箱。每个骤之间，均由工人用叉车将零件成批地个步骤都是不可缺少的。压铸，为整个毛坯，压铸出来的毛坯表面质量就已经粗基准表面质量等。压铸后，零件需要后，需进一步去除细小的毛刺，还需要储存间或者机加工车间。在机加工时，保零件尺寸和表面质量等符合要求，被机加工结束后需要对最重要的两个孔进有防锈油，可以在去除残留机床冷却液，以便终检和装箱。到，由于该公司缺乏前期规划，各工艺流成本。从图 2-15 可以看到，压铸车的路程和时间，这对本次研究也产生了合在一起，节约物流成本。
近几年该企业该零件的销售量逐年攀升，呈现出快速发展的趋势。为了适应逐年快速增长的订单量，该公司已有 3 条加工流水线 24 小时不停机工作，工作人员 3 班倒，即便如此，依然满足不了客户需求，而且废品率较高。根据企业近12 个月的统计数据表明，单月最高的废品率达 9.1%，平均废品率为 5.69%。根据客户已有的订单量可知，目前该企业可以勉强完成 100 万的订单，若订单量继续增加，将不得不增加新的加工流水线。2.3.2 机加工现场情况根据该公司技术人员提供的加工工艺规程可知，现场有三条加工流水线，采用同一加工工艺，配置功能一样的机床。流水线是随着客户需求量的增加而增加的，因此存在布局不合理的现象。在机加工车间，每条线都划分有 4 片区域，即毛坯区、成品区、加工区、检测记录区。每条线处的检测属于抽样检测，定时定量检测，主要是为了检测机床和刀具的工作状态。机加工完成后，成品区的零件将成批送往机加工车间的检测区统一检测。由于场地的限制和规划不合理，现场拥挤不堪，物流不顺畅。1、2、3 号流水线的成品都要集中送到 3 号流水线附近，从现场布局图 2-16 可以清楚地看到现场的拥挤情况。
本文编号：2750165
【学位授予单位】：广东海洋大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2014
【分类号】：U468.23
【图文】：
图 2-10 视图 10Φ36.7 和 70°锥面对基准 E 有同轴度 0.05 的要求，并且 70°锥面的表面粗糙度需达到 0.8。Φ56.8H7 不仅有尺寸要求，而且本身有圆度 0.015 的要求，对基准 D 有直度 0.05 的要求，对基准 G、M 有位置度 0.1 的要求、对基准 C 有位置度 0.2 的要。（如图 2-11、2-12 所示）
工 5.检测 6.清洗 7.终检 8.装箱。每个骤之间，均由工人用叉车将零件成批地个步骤都是不可缺少的。压铸，为整个毛坯，压铸出来的毛坯表面质量就已经粗基准表面质量等。压铸后，零件需要后，需进一步去除细小的毛刺，还需要储存间或者机加工车间。在机加工时，保零件尺寸和表面质量等符合要求，被机加工结束后需要对最重要的两个孔进有防锈油，可以在去除残留机床冷却液，以便终检和装箱。到，由于该公司缺乏前期规划，各工艺流成本。从图 2-15 可以看到，压铸车的路程和时间，这对本次研究也产生了合在一起，节约物流成本。
近几年该企业该零件的销售量逐年攀升，呈现出快速发展的趋势。为了适应逐年快速增长的订单量，该公司已有 3 条加工流水线 24 小时不停机工作，工作人员 3 班倒，即便如此，依然满足不了客户需求，而且废品率较高。根据企业近12 个月的统计数据表明，单月最高的废品率达 9.1%，平均废品率为 5.69%。根据客户已有的订单量可知，目前该企业可以勉强完成 100 万的订单，若订单量继续增加，将不得不增加新的加工流水线。2.3.2 机加工现场情况根据该公司技术人员提供的加工工艺规程可知，现场有三条加工流水线，采用同一加工工艺，配置功能一样的机床。流水线是随着客户需求量的增加而增加的，因此存在布局不合理的现象。在机加工车间，每条线都划分有 4 片区域，即毛坯区、成品区、加工区、检测记录区。每条线处的检测属于抽样检测，定时定量检测，主要是为了检测机床和刀具的工作状态。机加工完成后，成品区的零件将成批送往机加工车间的检测区统一检测。由于场地的限制和规划不合理，现场拥挤不堪，物流不顺畅。1、2、3 号流水线的成品都要集中送到 3 号流水线附近，从现场布局图 2-16 可以清楚地看到现场的拥挤情况。
【参考文献】
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本文编号：2750165
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