转向架车间精益生产线的设计与应用

发布时间：2020-07-16 03:03

【摘要】：精益生产方式是继大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。丰田生产方式的目的在于彻底杜绝企业内部的各种浪费,以提高生产效率,它通过追求持续地降低生产成本、提高质量、实现无废品和零库存结果,消除一切无效劳动和浪费的生产目标。伴随着公司产能的不断增长,跨越式的发展与目前的生产能力不匹配而产生矛盾,为了解决这些现状问题,以满足客户的需求并提高企业的竞争力。通过引入精益生产方式,改善原有的生产管理模式,及时对变化的内外部环境做出快速反应,以保持竞争优势。本文基于这一意义,研究转向架组装车间如何通过引入精益生产方式实现准时化交货,减少浪费、降低生产成本、提升产品质量,从而提高企业的核心竞争力。本文首先对精益生产的相关理论进行了回顾。依据产品加工和组装的工艺现状,对产线全流程进行系统分析,主要从产品特性、生产模式、工艺布局、物流配送、计划管控、质量管控、基础管理等多个方面进行写实、分析,查找影响产能及效率的相关原因,为方案设计提供实时依据。以建立工位制、节拍化、一个流的生产组织模式,同时兼顾车间三级管理要素和内容实施优化改善,并形成标准进行固化与推广的主要思路,结合转向架组装车间的实际情况综合运用精益生产的理论方法和工具,为转向架组装车间设计了产线工位切分与工位平衡方案、产线工艺布局与工位流转方案、K3-ERP系统数据方案、产线物流配送规则与方案、产线质量管控方案、5S及目视化方案,并成功的实施验证,建立起基于工位制节拍化生产模式下的计划管理体系物料配送体系、质量检查体系,形成固化管理机制,夯实了车间基础管理,全面改变现场5S及目视化、营造全员改善氛围,整体建立起工位制节拍化生产模式,实现制造转型提升。希望能抛砖引玉,对其他同行或相近行业的研究有所贡献。
【学位授予单位】：兰州交通大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2018
【分类号】：U468.2
【图文】：

概况,转向架,车间,职能人员

职能人员11 人。包含主任、主管、调度、安全员、质量技术员、工段长、其他职能人员。如图3.1 所示。2014 年生产能力达到平均 22 台/月，平均生产周期 13.1 天。生产线按台位、按工种进行生产组织运作，生产线节拍概念不强，工序间作业不平衡，等工浪费严重，基础管理薄弱，存在生产效率再提升面临瓶颈、生产管理组织难度加大等问题。2014 年人均每天加班时长已达 4H 左右（含周六加班），加班时长已经接近极限。2015 年产能需求为32 台/月，目标提高近 50%，如何在人员、设备、场地（ 3300m2）不增加的情况下实现产能突破，并通过效率提升减少加班时长

转向架,型号

图 3.2 转向架型号分类.3.2 生产模式分析依据转向架车间的生产模式，原生产组织模式属于工段责任制，该模式较为陈旧照工艺作业顺序采取集中搭帮劳动，生产区间及作业台位相对固定，属于固定式生类别，该种生产模式下导致在作业过程中出现很多问题，作业区域相互交叉，工艺粗放，处理异常问题时作业区域调整较大，作业内容粗犷，导致作业时会相互干涉间的作业人员仅按工种划分，工种制度的管理也存在众多的弊端，本身对工种的作围设置的比较大，相对应的作业内容就会很多，在生产现场会出现一个人员有几项要做，没有节拍的概念和要求，各相关作业内容没有连贯，导致作业过程中等待浪多，产品的生产效率低下[24]。.3.3 物流配送分析通过对现有的物流配送模式分析，发现在物流配送管理上存在纵多问题，配送的没有确定导致现场的作业产生过多的等待浪费，配送路线没有确定导致在配送过程在大量的搬运浪费，配送位置没有确定导致在现场作业时不断的寻找物料，浪费了

物流配送,车间,转向架,现状

图 3.3 转向架车间物流配送现状，浪费大量生产时间。配送过程中只是利用料斗盛装物料，没有物料配送专用工装种物料混放，不能做到有效防护，物料磕碰问题经常发生。物料暂存区无明显定置料摆放混乱。如图 3.3 所示。.3.4 计划管控分析(1) 经过对生产计划的调查发现，从生产计划部到车间级的生产计划排程粗放，计划部排程只有每月所有排程车型的完工总时间节点，没有进行各阶段的计划分解生产顺序随意性大，计划管控不严密。针对车间级排程虽然按照周细化进行到每一天只是到工段级，重点管控点及关键工序时间节点要求不明确，计划管理模式难度大产过程浪费多，影响整体运作效率。(2) 生产计划的严肃性不强，由于大计划排程很粗放，导致给上下道车间调整的过大，每个车间的生产排程计划调整频繁，车间生产一线人员的整体工作计划要对新调整，各车间相互工作衔接不顺畅，每天疲于应对计划变更，造成大量的管理浪费(3) 生产过程中对于一些关键物料需求节点不明确，导致在生产过程中迫于等待

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