控制图与因果图在GIS零部件硬度质量管理中的应用及分析
发布时间：2021-07-30 09:49
通过采用控制图对气体绝缘金属封闭开关设备（GIS）零部件的硬度测试数据进行统计分析,以及采用因果图对GIS轴承杆划伤事故进行原因分析,分析了控制图与因果图在GIS零部件硬度质量管理中的应用。结果表明:控制图能够判断零部件硬度是否连续处于受控状态,及时发现异常现象,并采取相应的有效措施,从而保证零部件硬度的稳定性;因果图可以全面系统地分析导致零部件硬度不合格的各个因素,查明主要原因,并给出改善对策;通过控制图和因果图的应用,能够有效地指导GIS零部件硬度质量管理水平的提升。
【文章来源】：理化检验(物理分册). 2019,55(04)
【文章页数】：4 页
【部分图文】：
图１接头硬度的珚Ｘ－Ｒ图
每批热处理后的毛坯件进行硬度检测，并通过均值－极差控制图进行分析，从而保证零件基体硬度合格且稳定。选用ＧＩＳ接头（材料３５ＣｒＭｏ钢）和轴销（材料３０ＣｒＮｉ３钢）为样本，对热处理后的毛坯件进行硬度检测，共抽取５０组数据，分别对毛坯件进行３个位置的硬度检测。依据ＧＢ／Ｔ４０９１－２００１计算样本的均值和极差，并绘制控制图［２］。接头３５ＣｒＭｏ钢硬度均值－极差（珡Ｘ－Ｒ）图见图１，轴销３０ＣｒＮｉ３钢硬度均值－极差（珡Ｘ－Ｒ）图见图２。控制图中涉及的相关参数表示的物理意义如下：Ｎ为硬度数据组总数，ｎ图１接头硬度的珚Ｘ－Ｒ图Ｆｉｇ．１Ｔｈｅ珚Ｘ－Ｒｃｈａｒｔｏｆｔｈｅｃｏｎｎｅｃｔｏｒｈａｒｄｎｅｓｓ：ａ）ｔｈｅ珚Ｘｃｈａｒｔ；ｂ）ｔｈｅＲｃｈａｒｔ图２轴销硬度的珚Ｘ－Ｒ图Ｆｉｇ．２Ｔｈｅ珚Ｘ－Ｒｃｈａｒｔｏｆｔｈｅａｘｉｓｐｉｎｈａｒｄｎｅｓｓ：ａ）ｔｈｅ珚Ｘｃｈａｒｔ；ｂ）ｔｈｅＲｃｈａｒｔ为每组数据的个数，Ｘ为硬度测定值，珡Ｘ为硬度平均值，Ｒ为各组极差，珚Ｒ为各组平均极差，ＵＣＬ为上控制线，ＣＬ为中心线，ＬＣＬ为下控制线。运用已绘制的控制图，以每批次抽样检验数据所在图中描绘点的排列情况上升、下降或曲线超出界限来判定分析零件毛坯件热处理工艺和其他工序是否正常。控制图中描述了统计计算出来的控制界限数据范围，即生产过程中达到的实际硬度指标值的范围。这个范围要比图纸标准要求的范围窄得多，接头（３５ＣｒＭｏ钢）图纸要求硬度范围为２６９～５２０
置，保证了热处理后毛坯件硬度的稳定性［６］。２因果图在零部件硬度不合格事故分析中的应用ＧＩＳ轴承杆滑动面有划伤事故的因果图绘制步骤如下。（１）以轴承杆滑动面有划伤不良现象作为分析结果，画出主线。（２）按由表及里的思路分析外因和内因：外因主要由使用工况、安装两方面组成；内因则由设计、加工制造、检测、质量体系等项目组成；并考虑使用环境因素，共确定８条中枝，从左往右、上下错开依次画在主线两侧。（３）对８条中枝线作进一步分析，画出各细枝原因，最后绘制的因果图如图３所示。图３轴承杆滑动面划伤事故因果图Ｆｉｇ．３Ｃａｕｓａｌｉｔｙｄｉａｇｒａｍｏｆｔｈｅｓｃｒａｃｔｃｈａｃｃｉｄｅｎｔｏｆａｂｅａｒｉｎｇｒｏｄｓｌｉｄｉｎｇｓｕｒｆａｃｅ对轴承杆滑动面划伤事故进行逻辑分析，为避免盲目查找故障，需进行逻辑分析以减少怀疑对象。根据轴承杆的工作情况和加工制造工艺，按纵向顺序确定主要因素，再按横向查找次要原因，逐步找出故障发生部位，分析故障产生的原因，逻辑分析流程图如图４所示。通过该逻辑分析流程，可找出导致轴承杆滑动面出现划伤的全部原因，最终提出合理有效的改善方案。运用因果法分析发现，不合格零件的热处理工序符合相关技术要求，高频淬火后的零件进行硬度自检和监造检查的结果均合格。硬度合格的零件转入磨削加工工序，但在加工过程中发现有部分零件弯曲度过大，导致不能精磨到图纸要求的直线度，之后将弯曲的零件返回淬火厂家进行矫直处理。由于高频淬火后零件硬度高，热处理厂家对零件先进行了退火处理再进行矫直，但矫直后没有再次进行高频淬火处理，就返回供应商，供应商在不知情的情况下，只对零件的直线度进行了
【参考文献】：
期刊论文
[1]利用控制图进行测试系统质量控制和不确定度评定[J]. 李怿,白正伟,王桂英. 理化检验(化学分册). 2017(10)
[2]利用质量控制图评价拉伸性能检测系统的稳定性[J]. 赵超,吴楠,王钊,徐志彬,王宇亮,杨国辉. 理化检验(物理分册). 2016(08)
[3]单值-移动均值控制图在热处理工序中的应用[J]. 宋友成. 理化检验(物理分册). 2004(02)
本文编号：3311184
【文章来源】：理化检验(物理分册). 2019,55(04)
【文章页数】：4 页
【部分图文】：
图１接头硬度的珚Ｘ－Ｒ图
每批热处理后的毛坯件进行硬度检测，并通过均值－极差控制图进行分析，从而保证零件基体硬度合格且稳定。选用ＧＩＳ接头（材料３５ＣｒＭｏ钢）和轴销（材料３０ＣｒＮｉ３钢）为样本，对热处理后的毛坯件进行硬度检测，共抽取５０组数据，分别对毛坯件进行３个位置的硬度检测。依据ＧＢ／Ｔ４０９１－２００１计算样本的均值和极差，并绘制控制图［２］。接头３５ＣｒＭｏ钢硬度均值－极差（珡Ｘ－Ｒ）图见图１，轴销３０ＣｒＮｉ３钢硬度均值－极差（珡Ｘ－Ｒ）图见图２。控制图中涉及的相关参数表示的物理意义如下：Ｎ为硬度数据组总数，ｎ图１接头硬度的珚Ｘ－Ｒ图Ｆｉｇ．１Ｔｈｅ珚Ｘ－Ｒｃｈａｒｔｏｆｔｈｅｃｏｎｎｅｃｔｏｒｈａｒｄｎｅｓｓ：ａ）ｔｈｅ珚Ｘｃｈａｒｔ；ｂ）ｔｈｅＲｃｈａｒｔ图２轴销硬度的珚Ｘ－Ｒ图Ｆｉｇ．２Ｔｈｅ珚Ｘ－Ｒｃｈａｒｔｏｆｔｈｅａｘｉｓｐｉｎｈａｒｄｎｅｓｓ：ａ）ｔｈｅ珚Ｘｃｈａｒｔ；ｂ）ｔｈｅＲｃｈａｒｔ为每组数据的个数，Ｘ为硬度测定值，珡Ｘ为硬度平均值，Ｒ为各组极差，珚Ｒ为各组平均极差，ＵＣＬ为上控制线，ＣＬ为中心线，ＬＣＬ为下控制线。运用已绘制的控制图，以每批次抽样检验数据所在图中描绘点的排列情况上升、下降或曲线超出界限来判定分析零件毛坯件热处理工艺和其他工序是否正常。控制图中描述了统计计算出来的控制界限数据范围，即生产过程中达到的实际硬度指标值的范围。这个范围要比图纸标准要求的范围窄得多，接头（３５ＣｒＭｏ钢）图纸要求硬度范围为２６９～５２０
置，保证了热处理后毛坯件硬度的稳定性［６］。２因果图在零部件硬度不合格事故分析中的应用ＧＩＳ轴承杆滑动面有划伤事故的因果图绘制步骤如下。（１）以轴承杆滑动面有划伤不良现象作为分析结果，画出主线。（２）按由表及里的思路分析外因和内因：外因主要由使用工况、安装两方面组成；内因则由设计、加工制造、检测、质量体系等项目组成；并考虑使用环境因素，共确定８条中枝，从左往右、上下错开依次画在主线两侧。（３）对８条中枝线作进一步分析，画出各细枝原因，最后绘制的因果图如图３所示。图３轴承杆滑动面划伤事故因果图Ｆｉｇ．３Ｃａｕｓａｌｉｔｙｄｉａｇｒａｍｏｆｔｈｅｓｃｒａｃｔｃｈａｃｃｉｄｅｎｔｏｆａｂｅａｒｉｎｇｒｏｄｓｌｉｄｉｎｇｓｕｒｆａｃｅ对轴承杆滑动面划伤事故进行逻辑分析，为避免盲目查找故障，需进行逻辑分析以减少怀疑对象。根据轴承杆的工作情况和加工制造工艺，按纵向顺序确定主要因素，再按横向查找次要原因，逐步找出故障发生部位，分析故障产生的原因，逻辑分析流程图如图４所示。通过该逻辑分析流程，可找出导致轴承杆滑动面出现划伤的全部原因，最终提出合理有效的改善方案。运用因果法分析发现，不合格零件的热处理工序符合相关技术要求，高频淬火后的零件进行硬度自检和监造检查的结果均合格。硬度合格的零件转入磨削加工工序，但在加工过程中发现有部分零件弯曲度过大，导致不能精磨到图纸要求的直线度，之后将弯曲的零件返回淬火厂家进行矫直处理。由于高频淬火后零件硬度高，热处理厂家对零件先进行了退火处理再进行矫直，但矫直后没有再次进行高频淬火处理，就返回供应商，供应商在不知情的情况下，只对零件的直线度进行了
【参考文献】：
期刊论文
[1]利用控制图进行测试系统质量控制和不确定度评定[J]. 李怿,白正伟,王桂英. 理化检验(化学分册). 2017(10)
[2]利用质量控制图评价拉伸性能检测系统的稳定性[J]. 赵超,吴楠,王钊,徐志彬,王宇亮,杨国辉. 理化检验(物理分册). 2016(08)
[3]单值-移动均值控制图在热处理工序中的应用[J]. 宋友成. 理化检验(物理分册). 2004(02)
本文编号：3311184
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