基于目标导向的精益生产方式在E公司中的应用研究

发布时间：2017-08-05 09:08

  本文关键词：基于目标导向的精益生产方式在E公司中的应用研究

  更多相关文章： 精益生产 精益工具 目标导向 现场管理

【摘要】：当精益生产理论刚刚在丰田公司的生产车间诞生时,只有一些零散的方式和方法,而没有系统性的理论。1990年,美国人丹尼尔.鲁斯在《改变世界的机器》一书中,将丰田的这种生产方式命名为Lean Production,即精益生产方式。此后,在学术界和企业界的研究、实践和推广中,精益生产的应用工具和新理论得到了巨大的发展,并伴随着丰田的成功而风靡于世界。目前,大多数的制造型企业对于实施精益生产的重要性,已经不再是一个问题。而且,有不少的精益生产工具,正在很多企业中实际运行着。如5S+(或6S),VSM,标准作业,快速换型,TPM,拉动系统,单件流,单元生产方式,防错技术,看板管理,持续改善等。但是,企业在实施和推进精益工具时候,仍然面临着内部的阻力,以及实施的有效性问题。本文结合有关精益生产工具、精益生产管理,目标管理等方面的文献资料,在阅读文献,了解相关理论的基础上,结合精益生产实施的关健因素和目标导向等相关理论,探讨和建立适合E公司的精益生产应用方式,使之与公司目标和日常管理相结合,得到有效应用。并且还建立了精益生产应用的评估方法,使得精益生产工具的应用和制度能不断得到完善和发展,有效支持公司运营指标的达成。论文分六章,本文第一章引言,主要介绍本文研究的背景、内容、和研究方法。第二章相关理论综述,包括精益生产的概念和原理、主要的精益生产工具、精益生产应用的管理架构、实施的关键因素和成效等。第三章以E公司为例,针对公司的现状进行了精益生产方式的需求分析。第四章则针对E公司的目标和现状,在目标分解的基础上,选择了相应的精益工具,策划了基于目标导向的精益生产体系和实施方案。第五章则是具体的精益方案实施和控制。第六章为总结与展望。
【关键词】：精益生产 精益工具 目标导向 现场管理
【学位授予单位】：东南大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2016
【分类号】：F273;F416.471
【目录】：

• 摘要4-5
• ABSTRACT5-9
• 第一章 引言9-12
• 1.1 研究背景9-10
• 1.2 研究内容与研究方法10-11
• 1.2.1 研究方法与研究目标10
• 1.2.2 研究内容10-11
• 1.2.3 研究技术路线11
• 1.3 论文的主要创新点11-12
• 第二章 相关理论综述12-21
• 2.1 精益生产概念与原理12
• 2.2 精益生产体系12-16
• 2.2.1 精益生产工具12-15
• 2.2.2 精益工具互相之间的关系15-16
• 2.3 精益生产应用16-19
• 2.3.1 精益生产应用的推进与管理架构16-17
• 2.3.2 精益生产应用的关键因素17-18
• 2.3.3 精益生产成效18-19
• 2.4 目标管理与目标导向理论19-21
• 第三章 精益生产方式需求分析21-27
• 3.1 公司概况21-22
• 3.2 公司现状、问题与原因分析22-23
• 3.3 公司导入精益生产方式的必然性与可能性23-25
• 3.4 公司导入精益生产的方向和策略25-27
• 第四章 基于目标导向的精益生产方案策划27-38
• 4.1 目标导向精益生产方案的策划目标和原则27-28
• 4.2 成立精益生产推进委员会28-29
• 4.3 建立运营指标与精益生产工具之间的关联29-30
• 4.4 建立精益生产工具应用的评估标准30-32
• 4.5 建立精益生产持续改善流程和绩效考核制度32-34
• 4.6 精益生产的技能与培训管理34-35
• 4.7 精益生产实施目标和计划的制定35-38
• 第五章 基于目标导向的精益生产方案实施38-64
• 5.1 强化现场管理夯实精益生产基础38-41
• 5.1.1 6S的标准化和目示化38-39
• 5.1.2 作业现场的目示化控制39-40
• 5.1.3 标准化、目示化生产会议40
• 5.1.4 生产现场的检查与考核40-41
• 5.2 建立连续流和标准作业提升交付能力41-45
• 5.2.1 需求分析与工艺特点41
• 5.2.2 连续流生产线的布局41-42
• 5.2.3 建立标准作业规范42-44
• 5.2.4 连续流生产线布局的成果和要求44-45
• 5.2.5 标准化作业的成果和要求45
• 5.3 建立MES和防错系统提升装配质量45-50
• 5.3.1 需求分析45-46
• 5.3.2 装配MES系统(AMS)框架46-47
• 5.3.3 AMS(基于装配的MES)和防错系统的建设47-50
• 5.3.4 AMS系统实施后的成果50
• 5.4 使用精益工具改善公司库存50-54
• 5.4.1 需求分析50-51
• 5.4.2 成立项目小组并制订项目计划51-52
• 5.4.3 使用VSM工具分析和识别具体机会52
• 5.4.4 实现途径52-53
• 5.4.5 项目实施成果53-54
• 5.5 使用精益工具快速改善换型54-59
• 5.5.1 需求分析54-55
• 5.5.2 现场观察与问题分析55-56
• 5.5.3 行动措施56-57
• 5.5.4 改善前后对照57-58
• 5.5.5 改善成果58-59
• 5.6 精益生产工具实施控制59-60
• 5.6.1 实施成果分析59-60
• 5.6.2 精益生产实施的持续改进60
• 5.7 实施经验分享60-64
• 第六章 总结与展望64-67
• 6.1 研究总结64-65
• 6.2 研究展望65-67
• 致谢67-68
• 参考文献68-69

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本文编号：624082