基于速度分布控制的离心叶轮三维气动优化设计方法的研究
本文关键词:基于速度分布控制的离心叶轮三维气动优化设计方法的研究
更多相关文章: 离心叶轮 三维叶片 优化设计 可压缩 旋转与曲率 速度分布
【摘要】:离心式叶轮机械是流体机械中应用最广泛的类型之一,大量应用于冶金、矿山、化工、土木等一般工业领域以及航空、电站、船舰等高端领域,在国民经济尤其是国家工业体系中占据重要的地位。随着节能减排在促进可持续发展中的重要性日益凸显,在保证生产或生活的同时降低能源消耗就必须着手于提高能源利用率。提高离心式叶轮机械的气动性能能可观地降低其应用领域整体的能源消耗。本文在总结现有三维叶片优化理论及方法的基础上,进一步改进三维叶片优化理论与方法,使优化模型更加完善。本文提出的离心叶轮优化设计方法从造成离心叶轮流动损失的根源出发,通过控制叶轮流道内的边界层增长与分离、二次流与分层效应对离心叶轮中普遍存在的射流尾流结构进行控制,从而减少叶轮的流动损失提高流动效率。研究表明,叶轮流道内合理的速度分布对控制流道内上述流动效应至关重要。在总结前人研究工作的基础上,选取了如下参数来建立叶轮流道内合理的速度分布模型:通过平均相对速度最大减速比及其位置,建立平均相对速度沿流线的分布模型;通过吸力面上的最大载荷系数及其位置,建立吸力面相对速度的分布模型。优化设计方法还考虑了气体的压缩性,提高优化设计结果的准确性,优化设计的判定依据是边界层最薄,在计算边界层时,建立了考虑叶轮旋转与叶片曲率可压缩边界层计算方程,保证了边界层计算的精准度。在叶片成型时采用流线曲率法,流道内最优相对速度分布确定的同时可以方便地确定叶片的三维型线,从而完成叶片优化设计。编写出三维叶片优化设计程序后,经过调试运行最终优化设计出三维叶片,并进行CFD模拟验证,模拟结果表明,优化设计所得到的叶轮流道内边界层发展得到有效控制,边界层更薄,二次流强度较弱,射流尾流结构减弱,从而减小流动损失,提高叶轮的流动效率。
【关键词】:离心叶轮 三维叶片 优化设计 可压缩 旋转与曲率 速度分布
【学位授予单位】:浙江大学
【学位级别】:硕士
【学位授予年份】:2016
【分类号】:TK05
【目录】:
- 致谢4-5
- 摘要5-6
- Abstract6-11
- 第1章 绪论11-25
- 1.1 研究背景及意义11-12
- 1.2 离心叶轮优化设计方法的发展与现状12-19
- 1.2.1 离心叶轮结构特点及流动特征12-14
- 1.2.2 流线曲率法的发展14-16
- 1.2.3 正反问题耦合的优化设计方法16-18
- 1.2.4 控制速度分布的优化设计方法18-19
- 1.3 考虑可压缩效应的离心风机优化设计19-20
- 1.4 叶轮机械内流数值计算的发展与现状20-23
- 1.4.1 无粘的数值计算20-22
- 1.4.2 考虑粘性的数值计算22-23
- 1.5 本文的主要工作23-25
- 第2章 基于流动效应控制的离心叶轮三维气动设计理论基础25-41
- 2.1 离心叶轮内的流动效应25-30
- 2.1.1 旋转和曲率影响下的边界层25-27
- 2.1.2 旋转和曲率导致的二次流27-28
- 2.1.3 旋转和曲率导致势流的分层效应28-30
- 2.2 离心叶轮叶片表面边界层计算30-37
- 2.2.1 考虑旋转与曲率的边界层计算31-32
- 2.2.2 考虑旋转与曲率的可压缩边界层计算32-37
- 2.3 离心叶轮流道内相对速度分布模型37-39
- 2.3.1 平均相对速度分布模型38-39
- 2.3.2 吸力面相对速度分布模型39
- 2.4 本章小结39-41
- 第3章 基于流动效应控制的离心叶轮三维气动设计方法41-60
- 3.1 子午面流线的确定方法41-47
- 3.1.1 柱坐标系下的欧拉方程41-42
- 3.1.2 空间流线相关物理量及其相互关系42-43
- 3.1.3 子午面流线的基本方程43-45
- 3.1.4 流量校核与流线反插45-47
- 3.2 回转面空间流线的确定方法47-51
- 3.2.1 叶片载荷47-49
- 3.2.2 考虑旋转与曲率的边界层计算49-51
- 3.3 密度场的计算51-52
- 3.4 离心叶轮叶片优化设计流程52-58
- 3.4.1 优化设计的总流程52-53
- 3.4.2 初始模块53-54
- 3.4.3 子午面流线迭代模块54-56
- 3.4.4 叶片成型模块56-58
- 3.5 本章小结58-60
- 第4章 设计实例及数值模拟结果分析60-91
- 4.1 优化设计实例60-63
- 4.1.1 总体结构参数60-62
- 4.1.2 相对速度分布模型参数62-63
- 4.2 优化设计结果63-69
- 4.3 数值模拟与结果分析69-73
- 4.3.1 几何建模69-71
- 4.3.2 网格划分71-72
- 4.3.3 数值模拟72-73
- 4.4 结果分析73-89
- 4.4.1 压缩性影响分析73-83
- 4.4.2 性能对比83-84
- 4.4.3 二次流84-89
- 4.5 本章小结89-91
- 第5章 总结与展望91-93
- 5.1 文章总结91-92
- 5.2 研究展望92-93
- 参考文献93-97
【相似文献】
中国期刊全文数据库 前10条
1 郭爱华;;超高速离心叶轮中固体颗粒运动轨迹的数值模拟与分析[J];机电工程;2010年08期
2 李明达;有限元法对离心叶轮的应力分析[J];南京航空航天大学学报;1978年04期
3 沈天耀;离心叶轮的气动优化问题[J];浙江大学学报;1985年05期
4 尹泽勇,尹晶,任培正,赵晓平;离心叶轮的三维有限元循环对称应力分析[J];计算结构力学及其应用;1987年01期
5 徐兴;李继红;王景美;;离心叶轮的轴对称有限元分析[J];机械强度;1989年02期
6 张锦,王文亮,陈向均;带分流叶片离心叶轮的动力分析技术[J];航空学报;1991年01期
7 刘一华;吴国璋;;复合材料离心叶轮的强度分析[J];机械强度;1992年04期
8 ;PERFORMANCE CHARACTERISTICS AND VISCOUS FLOW ANALYSIS OF CENTRIFUGAL PUMPS[J];Chinese Journal of Mechanical Engineering(English Edition);1995年01期
9 李意民,谢和平,李江林,张忆;离心叶轮入口流动的动力学描述[J];中国矿业大学学报;1998年02期
10 邱凯,徐自力,王尚锦;采用复约束旋转模态子结构法分析离心叶轮振动特性[J];西安交通大学学报;1999年05期
中国重要会议论文全文数据库 前7条
1 张家忠;刘雁;王平;;离心叶轮类周期循环对称结构模态局部化现象分析[A];第九届全国振动理论及应用学术会议论文摘要集[C];2007年
2 严敬;严利;;对美国最新离心叶轮设计资料的分析与介绍[A];全面建设小康社会:中国科技工作者的历史责任——中国科协2003年学术年会论文集(上)[C];2003年
3 张家忠;刘雁;王平;;离心叶轮类周期循环对称结构模态局部化现象分析[A];第九届全国振动理论及应用学术会议论文集[C];2007年
4 陈大力;张利民;赵黎;刘金南;卢洪林;;某航空发动机离心叶轮叶片掉块故障振动分析[A];第11届全国转子动力学学术讨论会(ROTDYN2014)论文集(下册)[C];2014年
5 康灿;杨敏官;;离心叶轮内部的汽蚀机理与流动结构[A];中国力学学会学术大会'2005论文摘要集(上)[C];2005年
6 赵伟国;孙建平;;基于CFD的离心叶轮切割研究[A];农业机械化与新农村建设——中国农业机械学会2006年学术年会论文集(上册)[C];2006年
7 罗阳军;;基于APDL的离心叶轮参数化优化设计[A];中国力学学会学术大会'2005论文摘要集(下)[C];2005年
中国硕士学位论文全文数据库 前10条
1 吴涛;加工误差对离心叶轮气动性能的影响分析[D];浙江大学;2015年
2 马季;弯掠离心叶轮流动机理研究及气动优化[D];北京理工大学;2015年
3 翁建松;组合旋转分离器模型机数值模拟研究[D];华中科技大学;2014年
4 潘爱强;基于速度分布控制的离心叶轮三维气动优化设计方法的研究[D];浙江大学;2016年
5 胡朋志;离心叶轮转子系统动力学特性的研究[D];兰州交通大学;2006年
6 李爽;高温热泵离心叶轮流场数值模拟及其几何结构优化分析[D];哈尔滨工业大学;2007年
7 鲁寅;半开式离心叶轮叶顶间隙流动特征的数值分析[D];天津大学;2014年
8 詹友仁;离心叶轮五轴加工刀轨与工艺参数优化方法与实验研究[D];湘潭大学;2012年
9 孙丽萍;叶根倒角及边界层转捩对离心叶轮气动性能的影响[D];华北电力大学(北京);2008年
10 张云周;基于UG的离心叶轮三维软件二次开发[D];兰州理工大学;2012年
,本文编号:925308
本文链接:https://www.wllwen.com/kejilunwen/dongligc/925308.html