连接件级进模排样及模具结构设计

发布时间：2019-11-12 01:02

【摘要】：针对某连接件进行了冲压工艺分析,通过比较两种排样方法,最终优化设计了由5个冲裁、1个压型、3个弯曲和1个切断工序构成的排样图,设计了双侧载体,材料利用率达到48.9%。圆形小直径孔冲裁凸模设计成过渡台肩结构,提升了模具强度,设计了快换式固定方式,凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用单侧挂台方式定位,凹模均采用凹模镶块结构。压型凸模安装在卸料板上,保证了压型深度和精度。复杂Z字形弯曲,采用向上弯曲和向下弯曲两步弯曲结构,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证了弯曲精度和正常卸料、压边。
【图文】：

图1连接件Fig.1Connector冲压工序特点，确定条料尺寸和步距，设计合理的冲压工序等［3］。在设计级进模时，，需首先展开零件图，设置边距和零件间距，确定条料步距，级进模工作时，通过条料载体单步距送进，带动制件前进，从而完成各冲压工序［4］。图2为零件展开图，其展开面积为2637mm2，该制件冲压工序包括多个冲裁、压型和弯曲，级进模排样设计遵循原则为:冲制导正孔、压型、冲制各类型孔、冲切弯曲件局部外形、弯曲成形以及切断等［5－6］。本文基于上述级进模设计原则，设计了图3和图4所示两套排样方案。通过比较这两套方案的优缺点，对排样设计方案进行了优化，最后设计出图5所示优化排样方案3。图3排样方案1Fig.3Plan1oflayout图3采用单侧载体排样方式，因为制件4个边均需弯曲，零件中间为左右90°整边弯曲，上下为两个Z字形弯曲，该排样方案安排了10个工序。其中，工序1冲制导正孔和完成深度1.6mm的跑道形压型;工序2冲制2个Ф4.0mm圆孔、4个Ф3.0mm圆孔，冲制矩形孔;工序3冲制4个Ф3.2mm图2零件展开图Fig.2Partunfoldingdiagram的圆孔，冲制弯曲外形局部的“U形”和矩形;工序4冲制弯曲外形局部的两个“7字形”;工序5弯曲外形的“U形”冲裁;工序6中间两侧边周围局部冲裁;工序7上端60°弯曲，下端90°向上弯曲;工序8零件上部弯曲，下部90°向下弯曲;工序9制件中间两侧90°向上弯曲;工序10切断。该排样方案的工序3～工序6，下端弯曲部分周围材料冲裁设计了两个“U形”冲裁，该冲裁形状较复杂，冲切面积较小，不易保证制件精度，该方案冲裁凸、凹模很难加工，凹模强度不够，模具结构存在一定缺陷，模具寿命较低。工序4中的双“7字形”冲切间距较小，模具结构空间不足。由于采用单侧载体结构，很

图1连接件Fig.1Connector冲压工序特点，确定条料尺寸和步距，设计合理的冲压工序等［3］。在设计级进模时，需首先展开零件图，设置边距和零件间距，确定条料步距，级进模工作时，通过条料载体单步距送进，带动制件前进，从而完成各冲压工序［4］。图2为零件展开图，其展开面积为2637mm2，该制件冲压工序包括多个冲裁、压型和弯曲，级进模排样设计遵循原则为:冲制导正孔、压型、冲制各类型孔、冲切弯曲件局部外形、弯曲成形以及切断等［5－6］。本文基于上述级进模设计原则，设计了图3和图4所示两套排样方案。通过比较这两套方案的优缺点，对排样设计方案进行了优化，最后设计出图5所示优化排样方案3。图3排样方案1Fig.3Plan1oflayout图3采用单侧载体排样方式，因为制件4个边均需弯曲，零件中间为左右90°整边弯曲，上下为两个Z字形弯曲，该排样方案安排了10个工序。其中，工序1冲制导正孔和完成深度1.6mm的跑道形压型;工序2冲制2个Ф4.0mm圆孔、4个Ф3.0mm圆孔，冲制矩形孔;工序3冲制4个Ф3.2mm图2零件展开图Fig.2Partunfoldingdiagram的圆孔，冲制弯曲外形局部的“U形”和矩形;工序4冲制弯曲外形局部的两个“7字形”;工序5弯曲外形的“U形”冲裁;工序6中间两侧边周围局部冲裁;工序7上端60°弯曲，下端90°向上弯曲;工序8零件上部弯曲，下部90°向下弯曲;工序9制件中间两侧90°向上弯曲;工序10切断。该排样方案的工序3～工序6，下端弯曲部分周围材料冲裁设计了两个“U形”冲裁，该冲裁形状较复杂，冲切面积较小，不易保证制件精度，该方案冲裁凸、凹模很难加工，凹模强度不够，模具结构存在一定缺陷，模具寿命较低。工序4中的双“7字形”冲切间距较小，模具结构空间不足。由于采用单侧载体结构，很

【参考文献】

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【共引文献】

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【二级参考文献】

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本文编号：2559509