梨形六通件的旋压复合成形工艺

发布时间：2021-01-07 21:24

　　针对5A06铝合金梨形六通件的结构特点,提出多道次旋压复合成形的试验方案,并设计了旋压及翻孔工装,采用"筒形件旋压+反锥渐进旋压+收口旋压+翻孔成形"工艺,实现了零件的整体成形。为满足零件壁厚最小的要求,筒形件旋压采用"普旋+强旋"相结合的方式,收口采用往返程交替旋压方式,并研究分析了热处理及旋压温度对成形的影响。在旋压过程中,零件容易产生纵向、横向裂纹及边缘波纹,这些缺陷与旋压温度、退火道次有很大关系。试验表明:旋压温度为300～320℃时,设置两次去应力退火后,翻孔后零件的最大减薄量达到最低的48.3%,同时消除了起皱、开裂等缺陷,零件的成形效果较好。 

【文章来源】：锻压技术. 2020,45(11)北大核心

【文章页数】：7 页

【部分图文】：

梨形六通件的尺寸示意图

为满足零件壁厚及尺寸的精度要求，鉴于零件整体呈对称结构，设计多道次旋压工艺，旋压工艺整体所需的模具结构相对简单，可有效地降低加工成本[4]。对此，本文采用“筒形件旋压+反锥渐进旋压+收口旋压+翻孔成形”的工艺路线，如图2所示:(1)利用复合旋压成形平底圆筒形件;(2)换用内旋旋轮，利用单点渐进成形完成反锥特征的加工;(3)利用多道次无模缩径旋压，完成“梨形”侧壁成形;(4)将制孔后的零件放入翻孔模，利用翻孔工装完成各孔翻孔。在多道次旋压及翻孔过程中，坯料会有一定程度的减薄。以δ强力旋压、δ拉深旋压、δ收口旋压、δ翻孔分别表示零件在强力旋压、拉深旋压、收口旋压以及翻孔后坯料的壁厚减薄率，以δmax表示零件要求的最大减薄率，应满足以下关系[5]:

根据体积不变原理，并适当增加修边余量，得到原始板料的直径为Ф1300 mm，壁厚为6 mm，板材安装至模具后，如图4a和图4b所示，采用强力旋压将板料旋压至圆弧3/5处，即直径约Ф580 mm位置(图4c)，使板料与旋压模贴合，剩余的圆弧与直边均采用普旋工艺。2.2 侧壁及反锥旋压

【参考文献】：
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本文编号：2963262