二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

发布时间：2021-01-30 21:53

　　为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。 

【文章来源】：钢铁. 2020,55(06)北大核心

【文章页数】：7 页

【部分图文】：

二次冷轧过程轧制变形区与轧辊表面油膜厚度形成及演变

不同带钢强度下工作辊表面油膜厚度与轧制速度的关系如图2所示。可以看出，带钢强度一定时，工作辊表面油膜厚度随着轧制速度的增加呈先增加再减小的趋势。这是因为轧制低速区域，随着轧制速度的提升，工作辊卷入的乳化液体积增加，从而导致工作辊表面油膜厚度的增加，随着速度的进一步增加，由于二次冷轧机组是采取乳化液直喷系统，过快的轧制速度不利于乳化液中的油膜的析出，最终导致工作辊表面油膜厚度出现下降的趋势。当带钢轧制速度一定时，带钢强度越大，工作辊表面油膜厚度越小，反之，带钢强度越小，工作辊表面油膜厚度越大。不同带钢强度下工作辊表面油膜厚度与轧辊表面粗糙度的关系如图3所示。可以看出，带钢强度一定时，工作辊表面油膜厚度随着轧辊粗糙度的增加而增加。这是因为随着轧辊粗糙度的增加，从乳化液中析出的油膜会更多地吸附在轧辊表面，从而使得工作辊表面油膜厚度增大。当轧辊表面粗糙度一定时，带钢强度越大，工作辊表面油膜厚度越小，反之，带钢强度越小，工作辊表面膜厚度越大。

不同带钢强度下工作辊表面油膜厚度与辊间接触最大应力的关系如图4所示。可以看出，带钢强度一定时，工作辊表面油膜厚度随着辊间接触最大应力的增大而减小。因为工作辊与中间辊之间的辊间接触最大应力越大，附着在工作辊表面的油膜被挤出去的就越多，从而导致工作辊表面油膜厚度减小。当辊间接触最大应力一定时，带钢强度越大，工作辊表面油膜厚度越小，反之，带钢强度越小，工作辊表面膜厚度越大。图4 不同带钢强度下工作辊表面油膜厚度与辊间接触最大应力关系

【参考文献】：
期刊论文
[1]二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发[J]. 白振华,崔亚亚,李秀军,夏益伟.  钢铁. 2020(01)
[2]极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术[J]. 齐海峰,张晓峰,唐伟,任新意,宁媛媛,常树林.  中国冶金. 2020(01)
[3]镀锡板翘曲控制策略研究与应用[J]. 唐伟,杜凤山,文杰,林海海.  钢铁. 2019(12)
[4]二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术[J]. 李秀军,崔亚亚,白振华.  钢铁. 2019(09)
[5]二次冷轧过程变形区油膜厚度模型[J]. 崔亚亚,白振华,李小峰,姜明光.  中国机械工程. 2019(05)
[6]二次冷轧压下率对镀锡板组织和性能的影响[J]. 方圆,莫志英,孙超凡,吴志国,刘伟,宋浩.  钢铁. 2019(02)
[7]二次冷轧直喷系统轧前带钢表面析出油膜厚度模型及其影响因素研究[J]. 李秀军,崔亚亚,白振华.  塑性工程学报. 2018(04)
[8]DR9镀锡板板形控制技术研究与应用[J]. 胡建军,文杰,于孟,周保欣,林海海.  中国冶金. 2018(06)
[9]二次冷轧机组乳化液流量与浓度综合优化设定[J]. 崔亚亚,李柏阳,白振华,崔熙颖,李小峰,徐纪栓.  钢铁. 2018(02)
[10]超薄镀锡原板平整及二次冷轧工艺装备的研发应用[J]. 计江,胡洪,尤磊,刘云飞,赵晓辉,魏维刚.  轧钢. 2018(01)



本文编号：3009651