基于稳健性分析的汽车侧围成形过程缺陷改进

发布时间：2021-03-07 07:04

　　采用稳健性分析综合考虑材料性能和润滑油质量等因素的影响,根据用户冲压缺陷数据统计,对侧围成形过程的6个危险区域进行应变测试分析,获取各区域的减薄率,判断是否满足安全裕度要求;基于Autoform建立侧围成形工艺过程有限元模型;采用SIGMA模块开展危险区域稳健分析,分析零件各区域变形状态对材料性能参数波动的敏感性,获取危险区域的主要影响因素;根据稳健性分析结果,提出侧围成形过程中开裂和颈缩缺陷工艺改进方案。结果表明:B柱后下拐角处安全裕度为7%,容易发生开裂;摩擦系数和r值起主要作用,在成形因素中影响百分比占比较大;通过调整材料r值和成形过程的摩擦系数,可有效改进成形过程中的开裂和颈缩缺陷,实际冲压结果显示可以满足用户使用需求。 

【文章来源】：塑性工程学报. 2020,27(10)北大核心

【文章页数】：8 页

【部分图文】：

左侧围外板6个危险区域

在进行多次计算分析后，得出危险区域关键噪声因素[12]，零件各区域敏感度主导变量图如图8所示，主要包括屈服强度、抗拉强度、塑性应变比、摩擦系数及压边力等变量，不同颜色代表在本区域的影响度最大的主导变量。对危险区域的结果变量有影响的噪声/设计变量影响度如图9所示，左侧两列圆圈表示有利于成形，右侧两列圆圈表示不利于成形，圆圈大小则表示影响度的大小。图10所示为危险区域主导变量及所占百分比。由图10可知，A区内，摩擦系数为最大影响因素，其占比为42.73%，屈服强度和抗拉强度的影响次之，其占比为26.48%;B区内，摩擦系数为最大影响因素，其占比为65.78%，其它变量影响度较小;C区内，摩擦系数为最大影响因素，其占比为35.59%，屈服强度和抗拉强度的影响次之，占比为30.93%;D区内，摩擦系数为最大影响因素，其占比为31.19%,r值的影响次之，其占比为28.1%;E区内，r值影响最大，其占比为37.6%，摩擦系数影响次之，其占比为35.98%;F区内，r值为最大影响因素，其占比占53.05%，压边力影响次之，其占比为27.54%，其它变量影响度小。

左侧围F区分析结果

【参考文献】：
期刊论文
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[8]轿车侧围外板冲压成形工艺优化[J]. 肖红波,蔡浩华.  模具工业. 2017(08)
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本文编号：3068610