大厚度工件的多介质电火花线切割多次切割实验研究
发布时间：2021-04-19 16:29
大厚度工件的多介质电火花线切割多次切割实验研究是近年来电火花加工最主要研究方向。随着科技的不断发展,人们对于高科技产品和大型设备质量要求越来越高,然而现在的普通金属切削加工很难达到要求,所以我们寻求新的解决方法。通过对大厚度工件多介质电火花线切割多次切割精加工实验研究,得到大厚度工件电火花多次切割的最优加工参数和最合适的介质顺序,很大的提高了电火花的加工质量和切削效率,满足大厚度工件的精加工要求。使电火花线切割机床应用的越来越广泛,对电火花线切割加工技术的发展具有重大意义和巨大的经济效益。首先,通过对大厚度工件的电火花线切割实验研究和多次切割实验原理得出了大厚度工件的多次切割的介质顺序。通过大厚度工件的单因素实验,得出大厚度电火花加工最合适的工作液电导率、二次切割修正量、机床跨距、电极丝直线和张紧力。通过单因素试验法来得出单个因素对大厚度工件表面质量（表面粗糙度和直线度）和加工效率的影响。利用多因素正交试验建立大厚度工件在蒸汽水雾介质下的第二次电火花线切割的直线度模型、表面粗糙度模型和加工速度模型。通过序关系法计算得出直线度,粗糙度和加工速度的权重分别是5/17、6/17和6/17,采...
【文章来源】：哈尔滨理工大学黑龙江省
【文章页数】：75 页
【学位级别】：硕士
【文章目录】：
摘要
Abstract
第1章 绪论
1.1 课题研究背景
1.2 课题研究的目的及意义
1.3 不同介质下电火花线切割加工技术研究现状
1.4 大厚度工件的电火花线切割加工技术研究现状
1.5 电火花线切割多次切割技术的研究现状
1.6 课题的主要研究内容
第2章 蒸汽水雾介质下非电参数试验研究
2.1 试验装置及试验条件
2.2 电火花线切割直线度误差
2.3 多次切割试验研究介质顺序的选择
2.4 工件厚度对直线度的影响
2.5 非电参数对直线度的影响
2.5.1 工作液电导率对直线度的影响
2.5.2 二次切割修正量对直线度的影响
2.5.3 电极丝的张力对直线度影响
2.5.4 机床跨距对直线度影响
2.5.5 电极丝的直径对直线度影响
2.6 本章小结
第3章 蒸汽水雾介质下大厚度工件第二次切割实验研究
3.1 大厚度工件第二次切割单因素实验
3.1.1 水雾量对工艺指标的影响
3.1.2 脉冲宽度对工艺指标的影响
3.1.3 脉冲间隔比对工艺指标的影响
3.1.4 峰值电流对工艺指标的影响
3.1.5 偏移量对工艺指标的影响
3.1.6 工作台进给速度对工艺指标的影响
3.2 蒸汽水雾介质下大厚度工件第二次切割多因素正交试验
3.2.1 大厚度工件正交实验设计方案和结果
3.2.2 大厚度工件的极差分析与方差分析
3.3 大厚度工件在蒸汽水雾下第二次切割各个工艺模型的建立
3.3.1 表面粗糙度模型的建立
3.3.2 直线度模型的建立
3.3.3 切割效率模型的的建立
3.4 基于粒子群算法的综合模型的建立
3.4.1 序关系分析法确定权重
3.4.2 综合模型的建立
3.5 基于粒子群算法的综合模型的优化
3.6 与传统二次切割比较
3.7 本章小结
第4章 大厚度工件在超声水雾介质下第三次切割实验研究
4.1 基于响应面面分析法的CCD试验设计
4.2 大厚度工件在超声水雾中第三次切割工艺模型的建立
4.2.1 表面粗糙度模型的建立
4.2.2 直线度模型的建立
4.2.3 加工时间的建立
4.3 基于粒子群算法的综合模型建立
4.3.1 序关系分析法确定权重
4.3.2 综合模型的建立
4.4 综合模型的粒子群算法优化
4.5 与传统三次切割比较
4.6 本章小结
第5章 大厚度工件在气体介质下的第四次切割实验研究
5.1 基于响应面面分析法的BBD试验设计
5.2 气体介质下的第四次切割工艺模型的建立
5.2.1 表面粗糙度模型的建立
5.2.2 直线度模型的建立
5.2.3 切割效率模型的建立
5.3 基于粒子群算法的综合模型建立
5.3.1 序关系分析法确定权重
5.3.2 综合模型的建立
5.4 综合模型的粒子群算法优化
5.5 与传统四次切割比较
5.6 本章总结
结论
参考文献
攻读硕士学位期间发表的学术成果
致谢
本文编号：3147905
【文章来源】：哈尔滨理工大学黑龙江省
【文章页数】：75 页
【学位级别】：硕士
【文章目录】：
摘要
Abstract
第1章 绪论
1.1 课题研究背景
1.2 课题研究的目的及意义
1.3 不同介质下电火花线切割加工技术研究现状
1.4 大厚度工件的电火花线切割加工技术研究现状
1.5 电火花线切割多次切割技术的研究现状
1.6 课题的主要研究内容
第2章 蒸汽水雾介质下非电参数试验研究
2.1 试验装置及试验条件
2.2 电火花线切割直线度误差
2.3 多次切割试验研究介质顺序的选择
2.4 工件厚度对直线度的影响
2.5 非电参数对直线度的影响
2.5.1 工作液电导率对直线度的影响
2.5.2 二次切割修正量对直线度的影响
2.5.3 电极丝的张力对直线度影响
2.5.4 机床跨距对直线度影响
2.5.5 电极丝的直径对直线度影响
2.6 本章小结
第3章 蒸汽水雾介质下大厚度工件第二次切割实验研究
3.1 大厚度工件第二次切割单因素实验
3.1.1 水雾量对工艺指标的影响
3.1.2 脉冲宽度对工艺指标的影响
3.1.3 脉冲间隔比对工艺指标的影响
3.1.4 峰值电流对工艺指标的影响
3.1.5 偏移量对工艺指标的影响
3.1.6 工作台进给速度对工艺指标的影响
3.2 蒸汽水雾介质下大厚度工件第二次切割多因素正交试验
3.2.1 大厚度工件正交实验设计方案和结果
3.2.2 大厚度工件的极差分析与方差分析
3.3 大厚度工件在蒸汽水雾下第二次切割各个工艺模型的建立
3.3.1 表面粗糙度模型的建立
3.3.2 直线度模型的建立
3.3.3 切割效率模型的的建立
3.4 基于粒子群算法的综合模型的建立
3.4.1 序关系分析法确定权重
3.4.2 综合模型的建立
3.5 基于粒子群算法的综合模型的优化
3.6 与传统二次切割比较
3.7 本章小结
第4章 大厚度工件在超声水雾介质下第三次切割实验研究
4.1 基于响应面面分析法的CCD试验设计
4.2 大厚度工件在超声水雾中第三次切割工艺模型的建立
4.2.1 表面粗糙度模型的建立
4.2.2 直线度模型的建立
4.2.3 加工时间的建立
4.3 基于粒子群算法的综合模型建立
4.3.1 序关系分析法确定权重
4.3.2 综合模型的建立
4.4 综合模型的粒子群算法优化
4.5 与传统三次切割比较
4.6 本章小结
第5章 大厚度工件在气体介质下的第四次切割实验研究
5.1 基于响应面面分析法的BBD试验设计
5.2 气体介质下的第四次切割工艺模型的建立
5.2.1 表面粗糙度模型的建立
5.2.2 直线度模型的建立
5.2.3 切割效率模型的建立
5.3 基于粒子群算法的综合模型建立
5.3.1 序关系分析法确定权重
5.3.2 综合模型的建立
5.4 综合模型的粒子群算法优化
5.5 与传统四次切割比较
5.6 本章总结
结论
参考文献
攻读硕士学位期间发表的学术成果
致谢
本文编号：3147905
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