硬态SKD61模具钢车削刀具磨损及参数优化研究
发布时间：2021-06-13 07:26
硬态车削技术相比于传统的磨削手段,对处于淬硬状态的模具钢进行切削可减少大量的磨削时间,缩短模具制造工艺流程,减少热处理变形,降低工艺成本。目前硬态切削加工的理论研究还没有统一的理论体系,对硬态切削过程中刀具磨损机理缺乏认识,只有在充分了解刀具磨损机理及磨损形式基础上,才能发挥硬态切削刀具的效能,降低刀具成本。本文以硬态SKD61（4Cr5Mo SiV1）车削加工实验为基础,采用正交实验法研究车削硬态SKD61刀具的磨损行为。主要研究如下:研究切削三要素对车削硬态SKD61刀具的磨损机理和磨损形式的影响。设计了分别改变主轴转速、切削深度、进给速度三组单因素实验数据,使用三维激光扫描显微镜观察和测量车削刀具的磨损形貌和径向磨损,研究主轴转速、切削深度、进给速度对未涂层和GP1115涂层车削刀具磨损机理和磨损量的影响。采用正交实验法研究车削三要素对车削硬态SKD61未涂层和GP1115涂层刀具磨损量的影响,分别对未涂层车削刀具和涂层车削刀具的车削参数进行优化。得到GP1115涂层硬质合金车刀车削硬态SKD61材料的刀具磨损量比未涂层刀具小。分析未涂层刀具的磨损机理主要是粘结磨损。而GP111...
【文章来源】：集美大学福建省
【文章页数】：52 页
【学位级别】：硕士
【文章目录】：
摘要
abstract
第1章 绪论
1.1 研究背景
1.2 国内研究现状
1.3 存在的主要问题
1.4 研究内容及意义
第2章 SKD61车削实验方案
2.1 实验方案设计
2.2 材料、刀具、设备
2.3 实验观察与测量
2.4 车削加工工艺参数的设计
2.5 刀具主要磨损形式及磨损机理分析
2.5.1 刀具主要磨损形式
2.5.2 刀具主要磨损机理
2.6 本章小结
第3章 SKD61车削实验结果及其分析
3.1 实验刀具磨损观察
3.2 刀具磨损机理及磨损测量结果分析
3.3 切削参数对刀具磨损的分析
3.3.1 主轴转速对车削刀具磨损量的影响
3.3.2 切削深度对车削刀具磨损量的影响
3.3.3 进给速度对车削刀具磨损量的影响
3.4 本章小结
第4章 正交试验结果及其分析
4.1 正交试验设计的原理与方法
4.1.1 选择正交试验的理由
4.1.2 思路与原理
4.1.3 试验设计步骤
4.2 正交试验设计的结果分析
4.2.1 极差(直观)分析法
4.2.2 方差分析法
4.3 本章小结
第5章 结论与展望
5.1 车削加工实验结论
5.2 正交试验参数优化结论
5.3 展望
致谢
参考文献
【参考文献】：
期刊论文
[1]典型模具钢热渗铬之研究比较[J]. 滕琦,张智渊,邱锡荣. 铸造技术. 2016(08)
[2]表面软氮化处理对SKD61热作模具钢热熔损性及热疲劳性能的影响[J]. 郑旭阳,吴芮,章勐,叶鑫. 热加工工艺. 2016(14)
[3]热处理工艺对工件线切割加工性能的影响[J]. 徐中,黄禹,肖帮东,黄浩. 机械设计与制造. 2016(07)
[4]回火温度与次数对SKD61钢组织和硬度的影响[J]. 刘朝福. 热加工工艺. 2015(02)
[5]高速铣削SKD61模具钢表面完整性与疲劳寿命[J]. 王义强,韩子渊,叶国云,张占辉,张志杰. 计算机集成制造系统. 2015(11)
[6]Modeling of polishing process for electric stainless-steel kettle[J]. 吴昌林,徐造坤. Journal of Chongqing University（English Edition）. 2011(04)
[7]高温合金高速加工技术及刀具材料研究[J]. 乔阳,艾兴,赵军,刘战强. 工具技术. 2010(06)
[8]TiAlN涂层刀具高速铣削淬硬模具钢的磨损规律[J]. 郭幼丹. 科学技术与工程. 2010(16)
[9]磨粒磨损研究的现状和发展趋势[J]. 孙伟春. 广西质量监督导报. 2008(02)
[10]基于HSM的氮铝钛涂层刀具切削性能的研究[J]. 钟启茂. 工具技术. 2007(09)
博士论文
[1]高强高硬钢硬态切削的切削性能实验研究[D]. 杨昊.北京理工大学 2014
[2]金属切削中刀具月牙洼磨损和塑性变形的研究[D]. 毕雪峰.东北大学 2010
硕士论文
[1]球头铣刀铣削模具钢加工机理及磨损失效研究[D]. 于云.上海工程技术大学 2016
[2]SKD61模具钢高速铣削表面完整性与疲劳寿命研究[D]. 韩子渊.太原科技大学 2015
[3]基于初始破坏的金刚石刀具后刀面石墨化仿真[D]. 张庆斌.燕山大学 2014
[4]碳纤维复合材料制件切削工艺优化[D]. 叶衔真.集美大学 2014
[5]高速铣削淬硬钢刀具参数及加工表面质量的研究[D]. 赵永哲.昆明理工大学 2014
[6]高速切削淬硬模具钢切削机理的研究[D]. 于静.大连理工大学 2012
[7]H13钢硬态铣削过程中的刀具磨损及其对表面完整性的影响[D]. 吕宏刚.山东大学 2012
本文编号：3227279
【文章来源】：集美大学福建省
【文章页数】：52 页
【学位级别】：硕士
【文章目录】：
摘要
abstract
第1章 绪论
1.1 研究背景
1.2 国内研究现状
1.3 存在的主要问题
1.4 研究内容及意义
第2章 SKD61车削实验方案
2.1 实验方案设计
2.2 材料、刀具、设备
2.3 实验观察与测量
2.4 车削加工工艺参数的设计
2.5 刀具主要磨损形式及磨损机理分析
2.5.1 刀具主要磨损形式
2.5.2 刀具主要磨损机理
2.6 本章小结
第3章 SKD61车削实验结果及其分析
3.1 实验刀具磨损观察
3.2 刀具磨损机理及磨损测量结果分析
3.3 切削参数对刀具磨损的分析
3.3.1 主轴转速对车削刀具磨损量的影响
3.3.2 切削深度对车削刀具磨损量的影响
3.3.3 进给速度对车削刀具磨损量的影响
3.4 本章小结
第4章 正交试验结果及其分析
4.1 正交试验设计的原理与方法
4.1.1 选择正交试验的理由
4.1.2 思路与原理
4.1.3 试验设计步骤
4.2 正交试验设计的结果分析
4.2.1 极差(直观)分析法
4.2.2 方差分析法
4.3 本章小结
第5章 结论与展望
5.1 车削加工实验结论
5.2 正交试验参数优化结论
5.3 展望
致谢
参考文献
【参考文献】：
期刊论文
[1]典型模具钢热渗铬之研究比较[J]. 滕琦,张智渊,邱锡荣. 铸造技术. 2016(08)
[2]表面软氮化处理对SKD61热作模具钢热熔损性及热疲劳性能的影响[J]. 郑旭阳,吴芮,章勐,叶鑫. 热加工工艺. 2016(14)
[3]热处理工艺对工件线切割加工性能的影响[J]. 徐中,黄禹,肖帮东,黄浩. 机械设计与制造. 2016(07)
[4]回火温度与次数对SKD61钢组织和硬度的影响[J]. 刘朝福. 热加工工艺. 2015(02)
[5]高速铣削SKD61模具钢表面完整性与疲劳寿命[J]. 王义强,韩子渊,叶国云,张占辉,张志杰. 计算机集成制造系统. 2015(11)
[6]Modeling of polishing process for electric stainless-steel kettle[J]. 吴昌林,徐造坤. Journal of Chongqing University（English Edition）. 2011(04)
[7]高温合金高速加工技术及刀具材料研究[J]. 乔阳,艾兴,赵军,刘战强. 工具技术. 2010(06)
[8]TiAlN涂层刀具高速铣削淬硬模具钢的磨损规律[J]. 郭幼丹. 科学技术与工程. 2010(16)
[9]磨粒磨损研究的现状和发展趋势[J]. 孙伟春. 广西质量监督导报. 2008(02)
[10]基于HSM的氮铝钛涂层刀具切削性能的研究[J]. 钟启茂. 工具技术. 2007(09)
博士论文
[1]高强高硬钢硬态切削的切削性能实验研究[D]. 杨昊.北京理工大学 2014
[2]金属切削中刀具月牙洼磨损和塑性变形的研究[D]. 毕雪峰.东北大学 2010
硕士论文
[1]球头铣刀铣削模具钢加工机理及磨损失效研究[D]. 于云.上海工程技术大学 2016
[2]SKD61模具钢高速铣削表面完整性与疲劳寿命研究[D]. 韩子渊.太原科技大学 2015
[3]基于初始破坏的金刚石刀具后刀面石墨化仿真[D]. 张庆斌.燕山大学 2014
[4]碳纤维复合材料制件切削工艺优化[D]. 叶衔真.集美大学 2014
[5]高速铣削淬硬钢刀具参数及加工表面质量的研究[D]. 赵永哲.昆明理工大学 2014
[6]高速切削淬硬模具钢切削机理的研究[D]. 于静.大连理工大学 2012
[7]H13钢硬态铣削过程中的刀具磨损及其对表面完整性的影响[D]. 吕宏刚.山东大学 2012
本文编号：3227279
本文链接：https://www.wllwen.com/kejilunwen/jinshugongy/3227279.html
教材专著
