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基于全寿命周期故障分析的数控系统关键部件进化设计研究

发布时间:2021-07-21 13:22
  数控系统是现代机床的“大脑”,由于能控制机床的不同运动状态,所以在整个产品中有着举足轻重的作用。随着我国工业的发展以及“中国制造2025”的战略规划要求,机床行业对数控系统要求越来越高。然而国内对数控系统全寿命周期的认知较为贫乏,导致关键部件的辨识不够明确,优化效果不明显等问题,这成为了我国数控系统走向国际高端市场的绊脚石,因此对国产数控系统的升级换代刻不容缓。本文依托国家《高档数控机床与基础制造装备》科技重大专项“面向航空发动机典型零部件制造的国产数控系统换脑工程”(项目号:2017ZX04011013),针对国内某企业GNC60型号的数控系统为研究对象,在TRIZ理论的相关进化法则指导下,提出了一种基于全寿命周期故障数据分析的进化设计方法。首先,通过全寿命周期的分析方法,确定了数控系统的薄弱子系统;其次,基于决策与实验室方法和优劣解距离法(DEMATEL-TOPSIS),得到了数控系统薄弱子系统的关键部件;最后,应用遗传算法和数值模拟的方法对关键部件进行了散热设计。该研究方法对故障数据较多、寿命周期较长、关键部件不明确的系统同样适用。论文的主要内容包括以下几个方面:(1)TRIZ理... 

【文章来源】:重庆理工大学重庆市

【文章页数】:82 页

【学位级别】:硕士

【部分图文】:

基于全寿命周期故障分析的数控系统关键部件进化设计研究


全寿命周期故障数据统计

故障图,故障,部位,使用阶段


重庆理工大学硕士学位论文20图3.3全寿命周期故障数据统计根据图3.3可知,数控系统中故障原因发生最高的寿命周期阶段是使用阶段,其次是设计阶段,制造阶段和报废阶段。因此,针对数控系统使用阶段的故障数据进行进一步分析。对数控系统划分为5个子系统[55],并进行故障部位统计,如表3.2所示。表3.2子系统使用阶段的故障统计表子系统故障次数伺服驱动系统52PLC装置系统53CNC装置系统10检测装置系统17I/O设备系统5为了直观、形象的描述表3.2中的子系统故障部位,这里将用柱状图来代替统计表,如图3.4所示。图3.4故障部位统计由图3.4可知,数控系统使用阶段故障部位发生故障频率最高的为PLC装置系统,其次是伺服驱动系统,检测装置系统,CNC装置系统和I/O设备系统。3.3.2子系统重要性计算根据上一节中的图3.4故障部位统计,PLC装置系统的故障次数最高,如果就这样认为PLC装置系统为薄弱子系统,很明显依据不够。因为伺服驱动系统跟PLC装

运行图,重要性,运行图,子系统


重庆理工大学硕士学位论文22表3.4子系统重要性计算结果(续表)BsI(4,p)0.00059teBsI(5,p)0.00031te在3.3.1节中是以使用阶段进行分析,因此取2000h的使用运行时间进行计算。用MATLAB软件计算出运行时间2000h的重要性测度图3.5所示。图3.5子系统重要性测度运行图根据图3.5分析可知,伺服驱动系统(y1)重要性是最高的,第二是PLC装置系统(y2),第三是检测装置系统(y3),然后是CNC装置系统(y4)和I/O设备系统(y5)。通过子系统重要性计算,可以明显看出伺服驱动系统的重要性高于PLC装置系统。其原因是PLC装置系统的故障模式中,失调的故障模式居多,维修时间较短,对系统的影响较小,维修费用比较低,对工作人员和现场环境安全影响也不大。而伺服驱动系统检修繁琐复杂,维修时间较长,因此PLC装置系统的重要性低于伺服驱动系统,与工程实际相符合。由此可以发现,故障频率高的系统不一定比故障频率低的重要性高。此模型弥补了FMECA中频率统计的不足。因此,可以得出数控系统的薄弱子系统为伺服驱动系统。3.3.3伺服驱动系统重要故障统计进一步分析薄弱子系统,得到子系统的重要故障模式。具体分析流程如图3.6所示。

【参考文献】:
期刊论文
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博士论文
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硕士论文
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[2]紧凑型散热结构设计分析[D]. 陈苏蓉.江苏科技大学 2017
[3]TRIZ创新原理在中国公共管理中的应用[D]. 沈甘霖.东北大学 2014
[4]数控加工刀具全生命周期智能化管理系统的研发与应用[D]. 郑飞.重庆大学 2007



本文编号:3295101

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