金属板料单点渐进成形表面质量的研究

发布时间：2017-08-10 07:14

  本文关键词：金属板料单点渐进成形表面质量的研究

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【摘要】：金属板料单点渐进成形是一种全新的板料塑性成形技术,该技术采用“分层制造”思想,与传统成形方法相比,具有不需要模具或者只需要简单模具,成形周期短,可成形性高等特点。金属板料单点成形技术能快速、低成本、高质量地开发出新产品,适合于小批量多品种产品的开发和生产,在航空、汽车、家电及其他行业中有着广阔的应用前景。金属板料渐进成形技术是一种无模柔性制造技术,其表面质量问题是影响渐进成形件质量和美观的重要影响因素之一。本文主要通过ABAQUS有限元软件对金属板料渐进成形过程进行数值模拟,然后对该成形过程进行大量的实验分析,最终将影响成形件表面质量的成形参数进行优化,得到较好表面质量的成形件,主要内容如下:(1)在了解金属板料单点渐进成形原理的基础上,对板料渐进成形过程中影响板料成形的加工参数(层间距、成形角、成形工具头直径)的应变进行了理论分析,并且对板料分层渐进成形过程中的变形力进行理论和实验对比分析,为后续进一步进行表面质量方面的数值模拟分析和实验分析打下坚实的基础。(2)利用有限元软件ABAQUS对金属板料单点渐进成形过程进行模拟,包括创建零部件、定义材料模型、网格划分、接触设定、分析步和相互作用的设置、边界条件的设置等详细分析过程,然后模拟改变成形过程中的成形角、工具头直径和层间距,分析不同加工参数下的数值模拟的等效应力结果,分析此结果对表面质量的影响。(3)利用数控加工中心搭建实验平台,设计实验夹具,编写实验成形轨迹,改变层间距、成形角、工具头直径这三个成形参数加工出不同的成形件,分析这些加工参数对成形件纵向表面质量的影响,利用表面粗糙度、表面形貌和表面纹路这些测量结果得出加工参数对成形件纵向表面质量的影响结果,并将理论分析和测量结果进行对比分析,得出理论分析与测量结果有差异的原因。利用正交试验分析得出层间距、成形角和工具头直径这三个加工因素对表面质量的影响顺序,最终提出优化方案。(4)分析除成形角、工具头直径和层间距以外的主轴转速和进给速度这两个影响表面质量的因素,可知这两个加工因素由于影响成形纹路中“鱼鳞纹”而影响横向表面质量。改变进给速度和主轴转速这两个加工因素进行实验分析,测量表面粗糙度、表面形貌及表面“鱼鳞纹”纹路得出这两个加工参数对横向成形件表面质量的影响,提出优化意见。
【关键词】：单点渐进成形 数值模拟 实验分析 表面质量 加工参数
【学位授予单位】：陕西科技大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2015
【分类号】：TG306
【目录】：

• 摘要5-7
• ABSTRACT7-13
• 1 绪论13-25
• 1.1 课题研究的背景及意义13-14
• 1.1.1 课题研究的背景13
• 1.1.2 课题研究的目的和意义13-14
• 1.2 金属板料无模成形的发展现状和趋势14-18
• 1.2.1 CNC高压水喷射成形14-15
• 1.2.2 喷丸成形15
• 1.2.3 旋压成形15-16
• 1.2.4 多点成形16-17
• 1.2.5 单点渐进成形17-18
• 1.3 板料单点渐进成形国内外研究现状18-21
• 1.3.1 单点渐进成形国内外研究现状18-20
• 1.3.2 板料单点渐进成形件表面质量研究国内外现状20-21
• 1.4 板料单点渐进成形发展趋势21
• 1.5 本文主要内容21-25
• 2 金属板料单点渐进成形的理论基础25-33
• 2.1 金属塑性变形的理论基础25
• 2.2 金属板料渐进成形过程的应变分析25-28
• 2.2.1 单点渐进成形变形区的应变状态图25-26
• 2.2.2 单点渐进成形变形区的应变分析26-28
• 2.3 金属板料分层渐进成形中变形力的计算28-32
• 2.4 本章小结32-33
• 3 板料单点渐进成形的有限元分析33-51
• 3.1 引言33
• 3.2 ABAQUS软件基本功能33
• 3.3 板料渐进成形过程中非线性分析与解决方案33-34
• 3.4 有限元求解器的选择34
• 3.5 单点渐进成形有限元模拟步骤34-35
• 3.6 无模单点渐进成形过程力学模型的建立35-36
• 3.7 单点渐进成形有限元模型的建立36-43
• 3.7.1 创建零部件36-37
• 3.7.2 创建材料属性37-39
• 3.7.3 定义装配39
• 3.7.4 定义分析步39-41
• 3.7.5 定义相互作用41
• 3.7.6 边界条件的设置41-42
• 3.7.7 网格的划分42-43
• 3.8 数值模拟结果分析43-48
• 3.8.1 等效应力分析43-46
• 3.8.2 等效应变分析46-48
• 3.9 本章小结48-51
• 4 提高板料渐进成形纵向表面质量的实验研究51-77
• 4.1 板料渐进成形实验方案及参数设置51-55
• 4.1.1 实验成形装置和零件形状51-53
• 4.1.2 板料单点渐进成形轨迹53-55
• 4.2 影响表面质量的不同成形参数的理论分析55-60
• 4.2.1 残余波峰高度55-56
• 4.2.2 表面粗糙度理论值56-57
• 4.2.3 层间距对表面粗糙度的影响57-58
• 4.2.4 成形工具头半径对表面粗糙度的影响58-59
• 4.2.5 成形角对表面粗糙度的影响59-60
• 4.3 实验方案设置60-61
• 4.3.1 实验材料和装置60
• 4.3.2 加工程序编制60
• 4.3.3 实验方案60-61
• 4.3.4 实验测量设备61
• 4.4 表面粗糙度实验测量和结果分析61-68
• 4.4.1 表面粗糙度的测量和结果分析62-64
• 4.4.2 成形零件的表面形貌结果及分析64-65
• 4.4.3 成形零件的表面纹路及分析65
• 4.4.4 实验结果分析65-67
• 4.4.5 实验结果与数值模拟结果对比67-68
• 4.5 基于正交试验的成形加工因素分析68-75
• 4.5.1 正交试验设计68-69
• 4.5.2 实验结果69-71
• 4.5.3 实验结果分析71-75
• 4.5.4 正交实验得出的结论75
• 4.6 本章小结75-77
• 5 板料单点渐进成形横向表面质量的实验研究77-95
• 5.1 进给速度对表面粗糙度的影响分析77-84
• 5.1.1 实验目的77
• 5.1.2 实验参数设置77-78
• 5.1.3 实验方案设计78
• 5.1.4 测量方式78-79
• 5.1.5 进给速度对表面粗糙度数值的结果分析79-80
• 5.1.6 成形零件的表面形貌结果分析80-82
• 5.1.7 成形件表面加工纹理的结果分析82-84
• 5.1.8 进给速度对表面粗糙度的结论84
• 5.2 主轴转速对表面粗糙度的影响分析84-92
• 5.2.1 实验目的84
• 5.2.2 实验参数设置84-85
• 5.2.3 实验方案设计85-86
• 5.2.4 测量方式86
• 5.2.5 主轴转速对表面粗糙度数值的结果分析86-88
• 5.2.6 成形零件的表面形貌结果和分析88-90
• 5.2.7 成形件表面加工纹理的结果和分析90-92
• 5.2.8 主轴转速对表面粗糙度的结论92
• 5.3 进给速度和主轴转速对表面粗糙度的影响92-93
• 5.4 本章小结93-95
• 6 总结与展望95-97
• 6.1 总结95-96
• 6.2 展望96-97
• 致谢97-99
• 参考文献99-103
• 攻读学位期间发表的学术论文目录103-104

【参考文献】

中国期刊全文数据库 前7条

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本文编号：649403