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基于Romax双离合变速器传动系统优化设计及分析

发布时间:2017-10-16 22:04

  本文关键词:基于Romax双离合变速器传动系统优化设计及分析


  更多相关文章: DCT Romax Designer 微观修形 模态分析


【摘要】:变速器作为汽车三大核心部件之一,其质量好坏对整车的操纵便捷性、驾乘舒适性等各方面性能起到至关重要的作用。随着科技的不断发展,为获得更好的驾乘体验,尤其在乘用车领域,传统的手动变速箱已经满足不了人们的需求,自动变速器、无级变速器、双离合变速器等一系列产品应运而生。国内汽车工业相对落后,即便今天核心零部件的研发设计与西方国家仍存在数十年的差距,国内众多车企结合自身现状一致选择将双离合变速器的研发作为未来重点研发方向。借鉴发达国家产品开发经验,在双离合变速器的开发过程中,大量使用虚拟样机技术及有限元分析技术,可以提前发现并解决产品设计的不足之处,极大缩短产品开发周期。本文对双离合变速器的研究内容主要包括以下几个方面:(1)介绍了双离合变速器的结构特点以及工作原理,并且详细分析了变速器传动比、中心距等关键参数的设计依据,为变速器开发设计人员提供了一典型设计实例以供参考。(2)利用Romax Designer软件建模模块,创建了双离合变速器箱体传动机构虚拟样机模型,并结合实际工况完成了载荷谱、功率流等内容的设置。(3)全面分析了变速箱振动激励源,并结合创建的虚拟样机模型做了量化分析,明确了齿轮微观修形对降低传递误差提高轮齿啮合性能的必要性。(4)利用Romax Designer软件对轮齿进行了微观修形,并利用动力学分析模块,对比分析了修形前后齿面载荷、齿根应力、啮合传动误差等内容,结果显示修形齿轮副各方面性能指标均得到较大提升,验证了重载齿轮进行微观修形的必要性。(5)利用修形后的虚拟样机模型,对传动系统整体进行了模态分析,求解得到传动系统固有频率以及相对应的振型图,并分析了轴承的动态响应,为虚拟样机模型的进一步优化提供精确的指导。
【关键词】:DCT Romax Designer 微观修形 模态分析
【学位授予单位】:吉林大学
【学位级别】:硕士
【学位授予年份】:2016
【分类号】:U463.212
【目录】:
  • 附表4-5
  • 摘要5-6
  • abstract6-9
  • 第1章 绪论9-17
  • 1.1 本文研究的背景和意义9-10
  • 1.2 双离合变速器简介10-14
  • 1.2.1 国内外双离合变速器发展现状与趋势10-11
  • 1.2.2 干、湿式双离合变速器结构及特性分析11-14
  • 1.3 虚拟样机技术及Romax软件简介14-16
  • 1.4 本文研究的主要内容16-17
  • 第2章 双离合变速器设计17-31
  • 2.1 双离合变速器重要参数确定17-25
  • 2.1.1 传动比选择17-22
  • 2.1.2 爬坡能力计算22
  • 2.1.3 中心距计算22-24
  • 2.1.4 驱动力计算24-25
  • 2.2 传动系布置方式及传动路线25-26
  • 2.3 双离合变速器仿真模型建立26-28
  • 2.4 载荷谱定义28-29
  • 2.5 本章小结29-31
  • 第3章 变速箱振动噪声激励源分析31-39
  • 3.1 发动机激励31-33
  • 3.2 刚度激励33-38
  • 3.2.1 箱体刚度33-34
  • 3.2.2 轴承刚度34-36
  • 3.2.3 轮齿啮合刚度36-37
  • 3.2.4 变速器轴挠度37-38
  • 3.3 轮齿啮合误差38
  • 3.4 本章小结38-39
  • 第4章 传动系齿轮微观修形39-55
  • 4.1 齿廓修形39-43
  • 4.1.1 齿廓修形原理39-41
  • 4.1.2 齿廓修形量计算41-43
  • 4.2 齿向修形43-47
  • 4.2.1 齿向修形原理43-45
  • 4.2.2 齿向修形量计算45-47
  • 4.3 修形前后结果对比分析47-51
  • 4.3.1 传动误差对比48
  • 4.3.2 傅里叶变换谐波对比48-49
  • 4.3.3 载荷分布对比49-50
  • 4.3.4 齿根应力对比50-51
  • 4.4 齿轮寿命分析51-53
  • 4.4.1 Miner损伤累计理论51-52
  • 4.4.2 修形前后齿轮损伤对比52-53
  • 4.5 本章小结53-55
  • 第5章 传动系统整体分析55-65
  • 5.1 传动系模态分析55-59
  • 5.1.1 模态分析理论55-56
  • 5.1.2 模态柔度分析56-57
  • 5.1.3 模态分析仿真结果57-59
  • 5.2 轴承动态响应分析59-61
  • 5.3 齿轮轴承寿命分析61-63
  • 5.3.1 齿轮寿命分析61-63
  • 5.3.2 轴承寿命分析63
  • 5.4 本章小结63-65
  • 第6章 全文总结65-67
  • 6.1 研究内容总结65
  • 6.2 不足与展望65-67
  • 参考文献67-71
  • 致谢71

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本文编号:1045130

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