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基于精益生产的J公司汽车装配线现场改善研究

发布时间:2017-11-01 04:35

  本文关键词:基于精益生产的J公司汽车装配线现场改善研究


  更多相关文章: 精益生产 现场改善 生产线平衡 仿真


【摘要】:随着国内外制造业市场竞争的加剧,企业对生产效率、产品质量和生产成本的控制要求越来越高,迫使企业从粗放型生产转变成集约型生产,以适应市场要求。J公司是一家汽车生产企业,本文以J公司总装厂T车间为研究对象,该车间生产属于粗放型生产,现有的汽车装配生产线中存在诸多问题,为此针对现场问题,本文以精益生产思想为导向,提出改善优化方案,实现了效益和效率的提高。本文的主要研究工作如下:(1)阐述了精益生产的含义,研究了现场改善的相关理论,重点分析了现场改善的工具和方法,为通过实施现场改善达到精益生产打下理论基础。(2)对T车间汽车装配线现场状况进行了研究,发现生产现场存在:工序操作流程不合理,存在不必要的非增值操作,缺少辅助装配工具;产品质量问题时有发生,部分已经改善的质量问题反复发生,没有从根本上解决;现场管理不足,作业环境差,影响员工的生产积极性,制约企业的生产效率;员工作业分配不合理,导致生产线平衡率低,使得产品的JPH低、在制品堆积、员工操作时间和劳动强度不均衡等问题。(3)以精益生产为思想,以现场改善的方法为工具,对现场问题逐一提出改善的方案。主要包括:工序流程优化,减少了搬运次数和等待时间,消除不必要的非增值操作,并规范标准化作业;提高产品的一次通过率,通过团队改善,解决产品质量问题;考虑以人为本的思想,进行6S管理改善,使操作更简便,现场环境更加整洁;生产线平衡率提高,在已经提出的改善方案的基础上,针对生产线平衡率低的问题,建立数学优化模型,运用禁忌搜索算法在MATLAB平台进行数字化求解。(4)针对现场改善后及优化后得到的方案,采用ED仿真软件进行生产线建模,对生产过程进行仿真。通过对仿真结果的分析,验证了本文提出的改善及优化方案切实可行,能够提高生产效率,提升产量,降低生产成本。
【关键词】:精益生产 现场改善 生产线平衡 仿真
【学位授予单位】:江西理工大学
【学位级别】:硕士
【学位授予年份】:2016
【分类号】:U468.2
【目录】:
  • 摘要4-5
  • Abstract5-10
  • 第一章 绪论10-17
  • 1.1 选题依据及背景、研究意义10-11
  • 1.1.1 选题依据及背景10
  • 1.1.2 研究意义10-11
  • 1.2 国内外研究现状11-14
  • 1.2.1 国外研究现状11-12
  • 1.2.2 国内研究现状12-14
  • 1.3 主要研究内容14-16
  • 1.4 本章小结16-17
  • 第二章 精益生产与现场改善的相关理论17-23
  • 2.1 精益生产的含义17
  • 2.2 现场改善的概念17
  • 2.3 现场改善的相关理论和方法17-21
  • 2.3.1 程序分析18-19
  • 2.3.2 生产线平衡相关概念及评价19-20
  • 2.3.3 6S管理20
  • 2.3.4 持续改进流程20
  • 2.3.5 团队现场改善的理论和方法20-21
  • 2.4 本章小结21-23
  • 第三章 公司生产现状分析23-27
  • 3.1 公司简介23
  • 3.2 总装厂T车间产品及流程23-25
  • 3.2.1 总装厂T车间产品23
  • 3.2.2 总装厂T车间主要生产流程23-25
  • 3.3 现场管理总体现状25-26
  • 3.4 精益改善在J公司总装厂T车间实施的可行性分析26
  • 3.5 本章小结26-27
  • 第四章 现场改善方案制定与实施27-45
  • 4.1 流程分析与改善27-36
  • 4.1.1 后桥传动轴装配停线改善27-28
  • 4.1.2 前减震器预装效率改善28-33
  • 4.1.3 散热器模块化工作站33-36
  • 4.2 制动抱死产品质量改善36-40
  • 4.3 6S管理现场改善40-44
  • 4.3.1 6S管理现状40-41
  • 4.3.2 6S管理现场改善实施细则41-42
  • 4.3.3 6S改善成果42-44
  • 4.4 本章小结44-45
  • 第五章 生产线平衡优化设计45-59
  • 5.1 数据收集45-51
  • 5.2 生产线平衡问题的研究51-52
  • 5.3 禁忌搜索算法52-53
  • 5.4 模型建立53-56
  • 5.4.1 生产线平衡问题描述53
  • 5.4.2 构建目标函数53
  • 5.4.3 约束条件53-56
  • 5.5 模型求解56-58
  • 5.6 本章小结58-59
  • 第六章 效果分析与评估59-65
  • 6.1 优化后直接效果分析59
  • 6.1.1 成本降低效果分析59
  • 6.1.2 产品质量改进效果分析59
  • 6.2 基于仿真的效果分析59-64
  • 6.2.1 ED仿真模型的建立59-60
  • 6.2.2 ED仿真60-63
  • 6.2.3 产量提升效果分析63-64
  • 6.2.4 员工负荷改善分析64
  • 6.3 本章小结64-65
  • 第七章 结论与展望65-67
  • 7.1 结论65-66
  • 7.2 展望66-67
  • 参考文献67-70
  • 附录A70-71
  • 附录B71-72
  • 致谢72-73
  • 攻读学位期间的研究成果73-74

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本文编号:1125262

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