面向汽车侧面碰撞仿真的模型简化和模型确认方法研究
【学位授予单位】:重庆大学
【学位级别】:硕士
【学位授予年份】:2018
【分类号】:U467.14
【图文】:
商不断缩短新车型开发周期,降低研发成本[1]。此外,随着人们对汽车关注,以及安全法规的日趋完善,汽车安全已成为汽车厂商及工程研的核心问题。一款新车型开发主要经历以下几个阶段:概念设计阶段阶段、产品验证与生产阶段。汽车安全性分析贯穿于整个新车型开发从概念设计阶段的布置参数确定到详细设计阶段整车安全性能评估都常,汽车安全性能会根据不同工况进行分类评价,如正面碰撞,偏置柱碰,侧面移动壁障碰撞,后碰,翻滚等。由于汽车侧围在发生侧面碰前部、后部那样的空间结构变形吸收碰撞能量,因此,侧围是整车碰薄弱的区域,乘员也会因为与被撞侧较近而受到更为强烈的冲击载荷统计数据显示也可证实这一结论:我国道路交通事故统计年报[3]显示 2016年,我国由交通事故引发的人员伤亡数每年都有几十万人,是全通事故死亡人数最多的国家之一。在所有的车辆交通事故中,侧面碰撞生占比造成了 42%经济损失,是所有事故类型中造成损失最严重的一开展汽车侧面结构耐撞性研究具有十分重要的意义。
图 1.2 交通事故类型及其造成的损失占比Fig.1.2 The proportion of different crash types and losses目前,汽车安全性能研究方法大致可以分为物理样车试验和有限元模型仿真两种,如图 1.3,图 1.4 所示。样车试验可以很好的模拟真实碰撞情况,是早期汽车耐撞性研究的主要方法,但试验法需要大量的时间和资金,不利于开展汽车碰撞的深入研究。为了在汽车研发中降低开发成本和缩短研发周期,工程研究人员开始采用计算机辅助工程(CAE)模型来替代真实系统进行研发。在八十年代末,我国许多企业开始从国外引进了具有国际先进水平的 CAE系统软件和硬件用于汽车设计研发[4]。国内汽车厂商近些年在汽车安全系统的研发中也越来越重视运用CAE仿真技术替代实车碰撞试验,从而可以在降低研发成本的同时提高研发效率与整车性能。然而,随着碰撞有限元模型计算规模的日益庞大,同时在整车设计过程中需要考虑更多的性能要求,导致 CAE 仿真效率不断降低[5]。特别是在与汽车正碰相比,仿真工况更加复杂,仿真时间更长的汽车侧碰仿真研究中,有限元仿真不但对计算机能力的要求更高,也不利于进一步开展汽车侧面碰撞研究。为了使
【参考文献】
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本文编号:2738377
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