Z公司G项目汽车总装生产流程改善研究

发布时间：2020-07-04 20:29

【摘要】：改革开放40年以来,我国人民生活水平初步实现小康,而汽车也正以飞快的步伐迈进广大普通百姓的家庭。特别是中国成功加入WTO十几年后,汽车每年大幅度降价,更加刺激了我国的汽车的消费。据专业人士预测,未来几年,我国的汽车持有量将以每年20%的速率递增,随之而来的巨大的汽车消费市场将会一片繁荣。国内外良好的发展势态给了汽车生产公司一个巨大发展的空间,同时也带来了很多的压力。其中面对日益增长的需求,各家汽车公司每年新品不断推出,同时,公司的生产能力、装配质量和成本控制也遇到了挑战,这就是我们要研究的主要核心议题。由于装配质量的不良和主要由浪费导致的成本增加最终也是制约汽车生产厂生产能力的关键因素,故此我们以研究提升Z公司生产能力为中心,辅以消除制约产能的装配质量和非增值活动的典型工位的瓶颈,最终满足公司最大设计产能,为新品的顺利投产和上市打下坚实基础。我们首先介绍了研究内容的产生背景和前提,然后为了新G项目顺利投产和上市,详细分析了Z公司总装车间工厂内存在的影响制约新品投产和上市的生产效率问题、装配质量问题和存在的典型工位的浪费问题。其次,再次论证了总装车间工厂成为制约产能的瓶颈部门原由,并运用工业工程的程序分析法对总装车间工厂的内饰线、发动机分装、底盘、成车生产线和测试线的各工位实际工时进行测定。我们以公司规划的产能目标为基准确定了目标的生产节拍,并确定4个严重制约总装产能的瓶颈工位。然后,运用联合作业分析法、提问技术和因果图分析法以及精益生产的消除七大浪费技术对瓶颈工位进行问题的根本原因分析,明确了瓶颈工位存在问题的根本原因。最后,运用流程分析法里的ECRS原则进行改善措施并进行了方案实施的跟踪监测。最后计算评估了方案实施后的效果并建立健全持续改善制度。改进方案实施后,不但在一定程度上解决了重大装配质量问题和典型工位的浪费,最终将生产线节拍由4.5分钟的生产节拍缩短到4.2分钟内。最终提高了生产效率,达到了公司年产10万台的产能目标,也为新的产品投产和上市扫清了道路。Z公司汽车总装生产流程改善的研究成果将激励公司继续推广工业工程的工作研究技术和生产流程管理方法,同时,该研究方法也可为其他工厂提供了借鉴意义。
【学位授予单位】：北京工业大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2018
【分类号】：F426.471;F273
【图文】：

全部在本车间的生产线上混线完成。生产线引进美国韦伯公司生产的积放式悬挂输送链。线旁设备也均采用国内外知名品牌，车间外设置专业汽车跑道，集纳多种专业试车路面。其总装车间工厂生产流程布局图如图3-2所示。图 3-2 总装车间工厂布局图Figure 3-2 layout of assembly shop由上图 3-2 可见，总装车间生产流程大致为，从涂装转入缓存区的漆后车身进入内饰线，进入内饰部件装配后进入合装与同步组装完成的底盘、发动机组装总成合装，然后进入成车线完成座椅、加注等组装，最后进入测试线（包含静态检测和动态检测），经检测合格后完成整台车的生产过程。内饰线成车线底盘线成车线静检、动检

具体瓶颈工位识别与分析确定：经过现场实地调查法，收集测定了总装车间的各生产线的各工位的实际生产时间，并绘制出实际工作时间和生产节拍的表图如下图3-3～图3-7。图 3-3 内饰线各工位实际工作时间与生产节拍Figure 3-3 trim line working time and production time

【参考文献】

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本文编号：2741555