活塞杆自动装配机的研制

发布时间：2020-09-11 21:09

　　 随着汽车行业的快速发展,汽车零件从设计到制造已经逐步实现了自动化,但是装配阶段尤其对尺寸较小、零件数量中等的活塞杆装配大多仍停留在手动装配阶段。一个活塞杆上需要装配多个零件,零件之间也有相互的装配位置要求,因此漏装、错装等因素影响了装配效率。尤其是活塞杆上的密封圈、钢环等零件的装配需要将零件尺寸撑大后再进行装配,人工装配过程中由于撑大力度难以准确掌握,容易导致零件损坏。手动装配力度不够导致零件装配位置出现偏差从而影响了装配质量。为了改变传统的活塞杆装配模式提高装配质量、效率,本文通过对自动化装配技术的研究设计出一套可以兼容多种型号活塞杆的自动化装配机,实现了活塞杆装配过程动化。本文主要研究内容如下:1.针对不同型号的活塞杆及零部件结构进行分析,建立了各型号活塞杆的异同点表格。结合手动装配工艺和装配技术指标确定设备各工位布局。2.基于模块设计流程图和总体布局的需要,完成了活塞杆快速装夹机构、升降调节兼容机构、分度间歇式传送机构、O形密封圈装配系统、防尘环装配系统、钢环装配系统的设计,并对其关键元件进行选型,实现了自动化装配过程。3.运用ANSYS Workbench软件对整机框架、旋转盘、电机支撑座关键零件进行有限元分析,分析结果表明设计机构满足强度要求,不会出现共振现象。对整机结构设计进行干涉运行仿真,仿真结果显示所设计机构运行流畅不会出现干涉问题。对故障数据进行统计,基于故障模式分析方法对活塞杆自动装配机进行了可靠性分析,并建立了故障模式库。4.对组装完成的样机进行相应的性能测定:回转盘的重复定位精度、装配效率和次品率。对测试数据进行记录和分析,得出结果:完成单个工件装配大约7.15s、装配次品率0.668%、重复定位精度?0255.0mm。以上验证数据均满足企业技术指标。
【学位单位】：吉林大学
【学位级别】：硕士
【学位年份】：2018
【中图分类】：U468.21
【部分图文】：

章通过对不同型号的活塞杆及零件的结构、装配工艺进行分析，找出其零件结构上的异同点。在此基础上确定了整机的装配工位个数，装能上将装配系统进行模块划分，将整机划分为活塞杆快速装夹兼容模行模块、系统控制模块、零件供料模块。通过对不同传动类型的优缺，结合活塞杆及零件自有的特征确定了其整机的总体结构方案。活塞杆结构分析活塞杆的结构可以看出，不同型号之间的活塞杆仍有很多相似的特征看活塞杆通体长度在 430mm 到 595.5mm 之间(表 2.1），区别在于装的不同，形状略有不同，活塞杆前端所需要的装配区域尺寸也不相同有代表性的三种活塞杆，都是常用的不同型号的活塞杆，它们的结塞杆不同型号的特征。

第 2 章 活塞杆自动装配总体技术研究定析，活塞杆自动装配设备需要完成活B、O 形密封圈、活塞、钢环 C 等零杆做灰尘清理工作。各执行工位除在一定节拍内进行协调安装。针对图 2.2 所示为活塞杆的自动装配工。

第 2 章 活塞杆自动装配总体技术研究式。转盘式和直线式传送两类共同组成了分度传送。在异步传送（如图 2.4）过程中工位之间必须留有一定的缓冲区间，工作时夹具会随着输送带进行连续工作，各工位之间都独立完成工作。因为每个工位都有安装机构，一般机构较为复杂。

【参考文献】

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本文编号：2817175