高强钢客车车身骨架结构及焊装夹具设计研究

发布时间：2021-03-22 03:07

　　有数据显示,汽车整备质量降低10%,汽车的燃油消耗量将随之减少6%-8%。因此整车研发也将整车重量作为一项关键指标。通常,汽车车身材料以金属材料为主,整个车身不仅贡献了车辆使用的强度需求,而且在整车重量中也占据非常大的比例,白车身的重量可以达到整车重量的30%以上。因此,采用高强钢材料对于解决车身骨架超重问题具有无与伦比的优势,尤其是在客车行业。进行客车车身骨架结构轻量化设计,并解决制造过程中的实际问题,对于客车产品发展具有重要意义。本论文结合新车型的开发过程,首先从采用高强钢材料QStE700TM进行车身骨架设计时与常规车型的差异进行分析,详细阐释了采用该结构在提升整车骨架结构强度或者防腐能力方面的优势,并计算了新的结构设计带来的减重效果。其中,整体前围骨架是一个创新型的结构设计,对生产提出了新的夹具需求;而大顶骨架和侧围骨架则是进行了合理化设计,通过将大顶横梁的弯弧工艺变更为多段型材拼接工艺,消除弯弧部分的强度损失,提升整个大顶骨架的强度;侧围则是通过整合侧窗立柱与舱门立柱的位置实现侧围立柱位置的重合,实现了整体侧围立柱的运用,不仅简化了侧围骨架而且减重效果明显;在整车的合装结构上... 

【文章来源】：吉林大学吉林省 211工程院校 985工程院校 教育部直属院校

【文章页数】：64 页

【学位级别】：硕士

【部分图文】：

轻量化材料应用比例

图 1.2 五大片车身结构产线一共有十几个工位，在合装工位之后通过不同的覆盖件蒙皮也是在数个不同的工位完成装配。当整车身就制造完成，转入下道工序。在整个客车车身制造车的生产顺畅，因此整个客车车身制造工艺就是通过度。究目标和主要内容于某客车厂全新高端车型的开发，需要在设计和制造为了有效的降低白车身的制造重量，在对比国内常规采用高强钢材料进行车身骨架设计。同时，与传统钢分析采用高强钢材料后焊装过程中存在的问题，并进

吉林大学硕士学位论文击力。除此之外，整个前围的前部非常的简单，仅使用一根横梁和三根竖梁进连接，这样的设计不仅精简了前围结构形式而且减轻了前围骨架的重量［20］。比国内的前围骨架，整个前围由多根型材拼接成一个呈弧形的面体结构。不仅成的物料数量多且结构较为臃肿。

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本文编号：3093770