基于DTC的旋挖钻机极限载荷控制技术研究
本文关键词:基于DTC的旋挖钻机极限载荷控制技术研究
更多相关文章: 旋挖钻机 转矩感应控制 极限载荷 功率匹配 模糊PID控制
【摘要】:旋挖钻机是一种用来进行成孔作业的施工机械,具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高等特点,广泛应用在建筑基础工程中。旋挖钻机动力系统由柴油发动机和液压变量泵组成,其作业工况复杂,负载具有多变性。较大的负载会导致发动机过载掉速甚至熄火,这严重影响了旋挖钻机施工稳定性及工作效率,而且会增加燃油消耗,降低了旋挖钻机的使用寿命。这就需要有一个有效的功率控制方法来适应不断变化的负载。本文针对上述问题对旋挖钻机极限载荷控制技术进行研究。首先,在分析旋挖钻机现场作业数据基础上,对发动机过载掉速及功率利用率不够高的问题进行了深入研究,找出了问题的主要原因是动力系统发动机与变量泵的功率不匹配;进而对变量泵的变量原理进行了分析,建立了变量泵的数学模型,提出了一种基于DTC(直接转矩感应控制)的旋挖钻机极限载荷控制策略。其次,为提高旋挖钻机动力系统的性能,在转矩感应控制策略基础上研究了一种模糊PID控制算法,讨论了模糊PID控制算法的优势,设计了模糊PID控制器。对模糊控制器各参数的获取方法及其对控制性能的影响进行了分析。再次,利用AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真,对极限载荷控制系统进行了建模仿真与研究,对比分析了模糊PID和PID两种控制方法的控制效果,初步验证了模糊PID控制策略及算法控制效果较好,具有可行性。最后,对旋挖钻机进行了实验研究,实验内容包括主卷空载提升下放实验以及钻孔实验。实验结果表明:基于转矩感应的模糊PID控制方法使旋挖钻机大负载工况下发动机掉速值降低了40%,发动机的功率利用率提高了14.5%,控制效果优于基于转速感应控制的PID控制方法。验证了基于转矩感应控制的模糊PID控制方法对实现发动机——变量泵动力系统的功率匹配具有更好的效果。
【关键词】:旋挖钻机 转矩感应控制 极限载荷 功率匹配 模糊PID控制
【学位授予单位】:燕山大学
【学位级别】:硕士
【学位授予年份】:2016
【分类号】:TU67;TP273
【目录】:
- 摘要5-6
- ABSTRACT6-10
- 第1章 绪论10-16
- 1.1 课题背景10
- 1.2 旋挖钻机简介10-12
- 1.3 极限载荷控制技术介绍12
- 1.4 旋挖钻机性能优化及控制技术研究现状12-14
- 1.5 课题研究的目的及意义14
- 1.6 论文主要研究内容14-16
- 第2章 旋挖钻机极限载荷控制技术分析及控制策略研究16-30
- 2.1 旋挖钻机动力系统概述16-17
- 2.2 目前旋挖钻机极限载荷控制技术所存在的问题17
- 2.3 旋挖钻机负载工况发动机掉速现象及成因分析17-19
- 2.4 旋挖钻机钻孔效率测试数据分析19-20
- 2.5 基于DTC的极限载荷控制策略20-28
- 2.5.1 恒功率变量泵的排量控制研究22-24
- 2.5.2 发动机—变量泵极限载荷控制系统数学模型24-27
- 2.5.3 发动机—变量泵转矩感应极限载荷控制系统实现27-28
- 2.6 本章小结28-30
- 第3章 旋挖钻机极限载荷控制模糊PID控制系统研究30-48
- 3.1 PID控制系统概述30-32
- 3.2 模糊控制原理32-33
- 3.3 发动机—变量泵直接转矩感应模糊PID控制系统33-34
- 3.4 模糊PID控制器设计34-47
- 3.4.1 模糊PID控制器结构设计35-37
- 3.4.2 模糊控制器的语言变量37-38
- 3.4.3 输入输出控制变量的模糊化处理38-44
- 3.4.4 模糊推理规则44-46
- 3.4.5 解模糊46-47
- 3.5 本章小结47-48
- 第4章 旋挖钻机极限载荷控制系统的建模与仿真研究48-60
- 4.1 AMESIM与MATLAB/SIMULINK软件联合仿真介绍48-52
- 4.1.1 AMESim仿真软件介绍48-49
- 4.1.2 MATLAB/Simulink49-52
- 4.2 仿真模型的建立52-56
- 4.2.1 AMESim平台转矩感应极限载荷控制系统52-54
- 4.2.2 模糊控制器模型的建立54-56
- 4.3 转矩感应极限载荷控制系统的仿真分析56-59
- 4.4 本章小结59-60
- 第5章 旋挖钻机极限载荷控制技术的实验研究60-70
- 5.1 试验目的和试验内容60
- 5.2 试验设备60-63
- 5.2.1 试验平台介绍60-61
- 5.2.2 试验用检测设备61-63
- 5.3 试验步骤63-65
- 5.3.1 搭建旋挖钻机整机试验系统63
- 5.3.2 安装试验用设备63-64
- 5.3.3 变量泵台架测试试验64-65
- 5.3.4 主卷提升试验65
- 5.3.5 钻孔试验65
- 5.4 试验结果与分析65-69
- 5.5 本章小结69-70
- 结论70-71
- 参考文献71-74
- 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果74-75
- 致谢75
【相似文献】
中国期刊全文数据库 前10条
1 刘勇 ,刘清林;锥柱组合壳顶端承受集中力时的极限载荷分析[J];现代引信;1988年04期
2 何洁;刘永寿;苟兵旺;岳珠峰;;含局部减薄缺陷管道的极限载荷分析[J];机械科学与技术;2010年04期
3 黄赞;宋鸾姣;;自适应变阶控制极限载荷[J];建设机械技术与管理;2011年04期
4 王元汉,李春植;双边切口试件的极限载荷分析[J];华中工学院学报;1986年02期
5 罗培林;用极限载荷方法解算柱和球壳的稳定问题[J];中国造船;1983年01期
6 高树义;;简支受均布内压夹层圆锥壳的极限载荷[J];西安工业大学学报;1988年02期
7 刘正兴,李德建;碰撞受损圆柱壳的极限载荷分析[J];上海力学;1992年02期
8 张琦跃;刘勇;;一种计算∪形槽弯曲板的局部应力和极限载荷的简单方法[J];机械强度;1993年02期
9 周昌玉,吴宝娟,沈士明;带凹坑双向试板的实验应力分析及实验极限载荷研究[J];压力容器;1996年01期
10 黄庆,臧峰刚;弯管内拱壁含环向贯穿裂纹的极限载荷分析研究[J];机械;2005年09期
中国重要会议论文全文数据库 前6条
1 朱亚军;顾伯勤;;Ω环焊接垫片极限载荷的近似计算[A];第五届全国压力容器学术会议论文集[C];2001年
2 段志祥;沈士明;;内压与平面闭合弯矩联合作用下弯管极限载荷研究[A];第六届全国压力容器学术会议压力容器先进技术精选集[C];2005年
3 刘协权;倪新华;焦耀斌;;用双剪强度理论计算拉压异性材料薄圆环的极限载荷[A];“力学2000”学术大会论文集[C];2000年
4 姚佐权;张伟;陈学东;杨铁成;;含局部减薄压力管道的极限载荷试验研究[A];第五届全国压力容器学术会议论文集[C];2001年
5 程光旭;贺华;王学文;;一种新的含表面裂纹宽板焊缝不匹配试样极限载荷分析模型[A];第五届全国压力容器学术会议论文集[C];2001年
6 陈钢;徐秉业;;含凹坑缺陷球壳极限与安定性载荷的数值分析[A];第四届全国压力容器学术会议论文集[C];1997年
中国重要报纸全文数据库 前2条
1 徐清 蔡稳 肖鹏;“海鸥”300完成100%全机静力试验[N];中国航空报;2011年
2 高文录 张海波;ARJ21——700全机静力极限载荷试验审查成功[N];中国航空报;2010年
中国博士学位论文全文数据库 前2条
1 杨璞;根土复合体极限载荷的数值计算方法和实验研究[D];清华大学;2008年
2 郑小涛;复杂条件下结构的安定性分析与评价方法研究[D];华东理工大学;2011年
中国硕士学位论文全文数据库 前10条
1 蒲泽川;基于DTC的旋挖钻机极限载荷控制技术研究[D];燕山大学;2016年
2 甘家贵;含局部减薄高温管道的极限载荷研究[D];华东理工大学;2011年
3 张友文;浮式风机极限载荷与疲劳载荷对比分析[D];上海交通大学;2015年
4 王晓明;接管弯矩作用下容器补强结构极限载荷的研究[D];南京工业大学;2004年
5 夏一青;近海风机极限载荷与疲劳载荷研究[D];上海交通大学;2014年
6 于红艳;含裂纹结构的极限载荷分析方法研究[D];西北工业大学;2002年
7 刘洪起;含体积型缺陷的高温蠕变损伤管道的极限载荷分析[D];华东理工大学;2014年
8 王智颖;大开孔斜接管内压容器的极限载荷研究[D];东北石油大学;2015年
9 李荣生;含椭圆形埋藏裂纹平板在拉弯组合作用下的极限载荷和J积分研究[D];浙江工业大学;2009年
10 肖俊杰;输电塔塔架极限载荷及动力学分析[D];华中科技大学;2011年
,本文编号:662991
本文链接:https://www.wllwen.com/kejilunwen/zidonghuakongzhilunwen/662991.html