A公司装配生产线优化研究

第1章绪论

1.1研究背景

中国作为一个新兴的汽车制造和消费大国，，汽车制造业对于中国的经济发展和社会进步的重要性更为突出。据估算2014年全国汽车制造业増加值大概为1.54万亿，占全国GDP（63.65万亿）的比例约为2.4％。如果扩大至整个中国汽车制造业及其相关行业而言，那么其占中国GDP的比例约为16.8%，其重要程度不言而喻。

汽车零部件产业是汽车制造业中重要的一环。相比于整车制造而言，由于零配件产业的进入门槛相对不高、同类产品的可替代性较大、产品的附加值较低及利润较薄等原因，造成了行业内的竞争更为惨烈。同时，伴随着中国劳动力、±地等成本上涨压力的增大，很多汽车零配件企业面临不堪重负的局面，有部分企业己经处于倒闭的边缘，不少企业已计划将工厂迁移到制造成本更低的区域，例如印度、缅甸等。

由于汽车安全电子控制模块产品种类多样、装配设备的非标准化和定制化及相对劳动密集型的特性，A公司（中国）电子有限公司的安全电子控制模块装配生产线的生产水平一直处于较低的水平，因此迫切需要进行基于产品族分类和价值流的生产线优化来提高电子控制模块装配生产线的水平。

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1.2研究意义和目的

A公司（中国）电子有限公司虽然是一家著名的外资汽车零配件公司，但是如果长期固步自封，对现有生产线的问题放任不管，那么也是会遇到困境且不能长久的，所以回过头重新审视目前生产线运行，找出改进点，优化生产线是十分有意义的。

同时，从整个汽车零部件行业来看，目前普遍存在着生产过程中浪费的问题仍较多存在，如何降低现有制造成本，使得现有生产线得到最大化的优化，保持汽车零配件制造企业在中国依旧保持活力和竞争力就显得特别重要了。所以运用精益生产管理理念，找出生产线所存在的浪费，在不进行大规模资金投资的前提下，改进生产线工站之间的平衡，优化生产线布局，尽可能减少浪费是一个行之有效的措施，也是值得推广和借鉴的。

尽管汽车零部件生产线还有一定的改善空间，但相比较于非汽车制造业而言，汽车制造业的整体水平还是处在一个较高的水准。本论文研究对非汽车零部件行业也同样有借鉴之处。

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第2章理论基础与文献综述

2.1理论基础

（1）精益生产理念的产生

二十世纪中期，通过对美国汽车行业生产制造模式的研究，丰田公司（日本）形成了独具特色的生产模式，即高效率、低成本、小批量的丰田生产模式；正是通过这种生产模式，日本汽车产业在20世纪70年代，成为该行业的第一，年产量达到1300万辆，为世界汽车总产量的30%。

二十世纪八十年代，以麻省理工学院的多名专家和教授为核屯、，汇集了全世界近十四个国家的相关学者，组成了一个国际性的研究团队。该团队的主要研究内容就是日本汽车产业的成功原因。随后该团队在二十世纪九十年代出版了研究著作《改变时间的机器》，最为重要的是＂精益生产＂的理念第一次被该著作提出和详细的描述，同时该著作认为这一理念可以被应用于各种制造行业，将在21世纪成为制造业的标准生产模式。

（2）精益生产理念的核心思想

精益生产是以消除浪费为核心思想。Muda是一个大家都应该知道的日本词，它的意思是＂浪费＂，专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动：需要纠正的错误；生产了没人要的产品，造成了库存和积压；不必要的工序；员工的盲目调动和货物的从一地到另一地的盲目运输；由于上道工序发送不及时，使做下一道工序的人们只能等待；及商品和服务不能满足用户的要求。

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2.2文献综述

美国生产及库存管理协会对精益生产理念作出如下定义：这是一种力求在生产、供应链管理及客户关系等各个方面，发现并排除所有的非増值行为；是一种在整个企业范围内以降低在所有生产活动中各种资源（包括时间）的消耗，并使之最小化的生产哲学。

精益思想的根源是首创于日本丰田的准时制生产。其实在20世纪70年代在世界范围内开始流行的汽车移动装配线中就运用到了JIT思想。比如为了消除浪费，福特利用包装箱底板来制作汽车座椅。尽快JIT早在20世纪30年代就己经开始在日本工业中运用，但它真正的定义源自丰田汽车的大野耐一应用JIT将丰田汽车打造成交货时间和质量的伎俊者的过程。

泰勒介绍了在生产运营与供应链管理中如何运用精益思想、精益原则、精益变革和精益方法，来改善企业。

海因斯提出价值流合理化己成为竞争优势的主要来源，在如何使企业管理者了解他们所处的商务环境，如何使企业管理者从战略高度去思考他们所处的商务环境及其变化。

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第3章A公司的基本情况及问题分析..............8

3.1企业概况...........8

3.2产品构成和市场情况...............11

第4章基于产品族分类的优化..........19

4.1基于电子控制模块装配过程的产品族分析...........19

4.1.1产品族分析的基本原则.............19

第5章基于价值流的生产线优化..........28

5.1汽车电子模块装配生产线的价值流分析............28

5.1.1基于产品族的价值流..............28

第5章基于价值流的生产线优化

5.1汽车电子模块装配生产线的价值流分析

5.1.1基于产品族的价值流

在绘制价值流图时，第一步是收集工作现场的信息和数据，画出现状的价值流图。这为勾画未来状态图提供必须的数据。注意在现状图和未来图之间的箭头是双向的，意味着现状和未来状态的进展是相辅相成的。在绘制现状图时，未来状态的想法便自然产生了，这也就是未来精益的价值流图。另一方面，在绘制未来状态图时，也会发现当前状态中一些被忽略的重要信息。最后一步工作就是一份写在纸上的实施计划。这张实施计划描述了如何从当前状态转变为未来状态。在实现未来状态后，又应当绘制一张更新的未来状态图，送就是价值流的持续改善。

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第6章全文总结及展望

6.1全文总结

生产线优化一直是制造行业中一个非常典型、关键的课题。本文全面阐述了生产线优化的理论和方法，在充分结合Ａ公司（中国）电子有限公司的一条安全电子控制模块装配生产线实际情况的前提下，采用了其中的一些方法和措施，完成了生产线的优化研究，主要有以下几个方面：

（1）从A公司（中国）电子有限公司的安全电子控制模块装配生产线的问题出发，引出本文的主体，并提出研究此课题的意义和目的。

（2）通过对公司的目前的业务状况、产品特性、人员姐织结构、生产线布局和工艺流程等方面进行分析，指出生产线存在的问题，并找到解决问题的理论。

（3）应用产品族分析，对现有的电子控制模块产品和装配生产线进行重新梳理和分类，最大化的将同一族的产品规划在一起，配置到最适合的装配生产线上，减少不必要的浪费，为进一步的精益改善，优化生产线打下基础。

（4）应用价值流图分析和7大浪费工具，对现有的电子控制模块装配生产线进行分析，找出其中的问题点和改进点并绘制未来的价值流图。同时针对现有生产线无标准化作业进行改善，减少不増值的动作浪费，制定动作组合表，定义作业顺序及工序间库存，最终减少人员数量，提高生产线平衡率优化生产线。

参考文献（略）