G汽车公司金桥南厂现场精益质量管理改进研究

第1章引言

1.1选题背景

在汽车企业营运中，现场质量管理是为了提高产品的符合性和一致性质量，稳定地向顾客提供符合要求的产品和服务。通过现场质量管理采取的控制手段，能够减少质量波动，可以降低因废次品和不良服务造成的损失，有利于降低成本，提高产品交付能力和降低顾客不满意度。产品的缺陷和服务的不良，除了设计上的原因之外，基本上都是在产品加工和服务提供过程产生的，因此，要实现产品的零缺陷和服务的零不良，必须依靠现场质量管理，，通过在生产和服务的现场开展各项质量管理活动，才能有效地防止和减少缺陷或不良的产生。同时，通过加强现场质量管理，可以为员工创造一个安全、整洁的工作环境，有利于员工的身也健康和培养员工良好的工作习惯，还可为员工增加知识、提高技能提供更多的机会，有利于员工的个人发展和职业素养提髙。一流的产品是在一流的生产现场制造出来的。企业要参与市场竞争，首先要从加强现场质量管理入手，如一些企业明确提出＂现场就是市场，抓现场促市场＂等类似的管理要求。而且，通过加强现场质量管理，可以优化生产和服务现场的各个环节，提高企业的整体素质，一个管理有序的现场能向企业的顾客（包括潜在的顾客）和有关各方展示企业的良好形象。

Ｇ汽车公司是一家中美合资的汽车公司，为满足市场需求，不得不加速产品换代，提高产销量来保证市场占有率。公司通过扩建生产基地、快速扩充员工数量、缩短产品更新周期等措施来到达其设定的公司战略目栋，随之而来的现场质量管理面临着前所未有的挑战。在保证产量的前提下，測造过程质量问题变得更加复杂，如质量问题数量増多、员工工作强度大离职率离、响应不及时、部门间责任互相推语、供应商零件质量波动、检验设备故障频发、售后抱怨强烈、召回等。因此，Ｇ汽车公司积极引入精益生产体系，结合现场质量管理，通过公司搭建的平台在现场质量管理中实践精益生产体系，发现问题解决问题，不断提升公司现场精益质量管理水平。

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1.2研究目的和意义

本文旨在运用在项目质量管理相关知识，结合公司实际情况，对现场质量管理中的项目启动、过程检验、工程管理、评价体系等多方面进行分析研究，通过在实施过程中所运用的具体方法与切身的案例结合，重点讨论研究精益生产在现场质量管理工作中的实际运用，比如新产品前期准备、项目顺利启动、生产平稳爬坡、安全生产、提高质量检验效率、遏制现场质量问题漏检、质量问题解决措施有效性、控制供应商质量波动、现场快速响应等等，发现找出整个过程中需要改进提离的地方，并提出改进方案，提高现场质量管理水平，保证产品符合并超越顾客要求。

本论文以当前汽车行业广泛应用精益生产体系为背景，结合Ｇ汽车公司金桥南厂实际运营情况，通过对金侨南厂的当前状态了解发现问题，分析不断改进的可能性，积极实践期望达到工厂健康发展的目的。

（１）保证产品质量

质量是企业的生命，在整车制造过程中，每个环节、每个设备、每个零件都是至关重要的，任何细微之处的缺失都会造成客户的抱怨，直接影响公司利益。因此运用精益生产体系保证每一个环节与之相关的人、机、料、法、环予以处于可控状态，保证车辆缺陷不溢出，满保客户购买到符合质量要求的产品。这仅仅是公司最基本的要求，也是公司赖以生存的基础。

（２）降低单车制造成本

随着中国改革开放的不断深入，国外汽车公司进入中国成立合资公司的越来越多，国内的自主品牌汽车公司也是快马加鞭。整个产业技术升级，产品同质性増大，各工厂产品已无根本性差异，同级别车型给客户的体验相差无几，竞争相当激烈，同级别车型各公司定价不差上下，如何获取更大的利润，是各大公司处于全球经济不景气的情况下努力的方向。如何在保证产品质量的情况下，不断降低单车制造成本，才能获取更多的利润，才能让公司更好的生存发展，已经引起各高级管理人员的重视。实践证明运用精益生产体系，积极改进工艺，减少人工，有效运用各类辅助工具，提髙效率才是解决王道。

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第2章现场精益质量管理

2.1精益生产的产生背景

1950年，丰田公司工程师丰田英二到美国底特律对福特的汽车制造厂进行了三个月考察。回到日本后，丰田英二和富于创意的大野耐一（后为丰田公司的总工艺师）很快得出结论：大批量生产方式不适合日本。原因一是当时日本国内市场狭小，多品种、小批量的汽车需求并不适合大批量生产方式；二是战后的日本缺乏购买西方技术和设备的外汇，缺乏大量廉价劳动力，难以单纯仿效福特生产模式。丰田英二和大野耐一由此开始了适合日本需求的生产方式的探索。精益生产是战后日本汽车工业遭遇＂资源稀缺＂和＂多品种、小批量＂市场瓶颈制约的产物。＂精益生产方式＂诞生在日本战后最困难时期，也正是丰田公司资金紧张、劳资冲突加剧之际，其意义是深远的。精益生产的主要特色在于不断迅速地开发出高质量低成本的新产品投入市场。产品开发采用＂主查＂负责制和＂并行王程＂，实施＂全面质量控制＂，营销强调＂团队协同工作＂，生产和库存推行＂准时生产＂，较好地适应了小批量多品种市场用户的需求特点，从而大大提高了市场竞争力。丰田公司凭借＂精益生产方式＂，在1973年石油危机后日本经济负增长的情况下，不仅获得髙于其他公司的盈利，而且拉大了与竞争对手的距离，于是丰田生产方式在日本受到重视，进而得到普及推广。

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2.2精益生产与质量管理

精益生产目前成为一种世界性的经营手法并受到很髙的评价，但它自20世纪80、90年代导入我国以来，在我国的企业中却没能产生出应有的作用，精益生产思想及观念还不能完全被国人所接受。然而值得思考的是，它却在首倡并大力推行精益生产的丰田公司长盛不衰，其作用发挥得淋漓尽致，仔细分析研究之后，我们会发现这样一种事实，即全面质量管理和精益生产之间存在着一种良好的融合、共同发展关系，同时精益生产中的质量管理又富有自己特殊的风格和特色。

2.2.1精益生产的质量管理观

传统的质量管理是将产生一定量的次品看成生产中的必然结果，认为质量管理与控制首先应保证生产能够连续运行，再就是要在检验、控制成本与质量次品所造成的浪费之间进行比较，并以此为标准来进行质量控制和改进。传统的质量管理很大程度上依赖于质量检验。而精益生产的质量管理观基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是切实可行且可不牺牲生产的连续性，具体来讲，其质量管理观可概括为：强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量；生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题；如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。现场的质量检验不是发现问题，而是保证产品百分百的合格。精益生产所追求的目标不是＂尽可能好一些＂，而是＂零缺陷＂。

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第3章Ｇ汽车公司金桥南厂现场精益质量管理现状与问题分析.............15

3.1Ｇ汽车公司及金桥南厂背景简介...........15

3.2现场精益质量管理实施现状................15

第4章Ｇ汽车公司金桥南厂现场精益质量管理改进措施与成果........23

4.1年度工厂审核与外部指标监控.............23

4.2现场持续提高自动化及设备优化.................26

第5章总结与展望............40

第4章Ｇ汽车公司金桥南厂现场精益质量管理改进措施与成果

4.1年度工厂审核与外部指标监控

自从工厂质量部门从工厂组织机构划出后，质量部重新进行定位就显得尤为重要，为了避免产生＂重产量，轻质量＂的做法，不单单再以＂结果＂为导向，同时还要加强过程的管控。

为了快速扭转公司及王厂在精益生产实施效果不佳的局面，以及加快组织机构调整后的正常运营，把以往遗留的历史问题彻底解决，保证生产正常和产品质量稳定输出。

2013年起，本着保证精益生产体系在工厂现场质量管理的有效实施，我们经过两年的现场调研分析和部门征询，提议采用年度工厂审核与外部指标监控相结合的方式对工厂在精益生产体系方面进行制造质量级别评定，实行工厂等级制，直接把结果纳入工厂厂长绩效考核。制造质量级别评定不仅能通过现场年度审核了解现场质量管理的实际情况，又能通过外部指标来反映工厂在现场质量管理的真实水平。确保从体制上保证现场精益质量管理的实施及实施后的有效性。

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第5章总结与展望

Ｇ汽车公司在过去的几年里，一直致力于精益生产的推广，特别是从2013年开始，各个工厂全面推行精益生产评审活动，由全球各个区域评审专家进行每年一次工厂校准。虽然金桥南厂在精益生产方面做了大量的工作，在现场质量管理、生产管理、设备管理方面等方面都取得了不错的成绩，从一定程度上减少了生产的浪费及提商了生产的效率。但实际地说，仍还存在诸多的不足之处。在各级领导的大力支持之下，金桥南厂决定在新的一年里认真总结之前推行的经验和教训，继续大力开展精益生产，削减一切可能存在的浪费，全年推进安全、人员发展、质量、响应、成本、环境六方面，保证生产领域的安定生产，达成公司制定的各项事业计划目标。

本论文是本人依据所学的专业知识及在工厂工作的实际经验总结而完成的。由于受到文章篇幅的限制及本人有限的专业理论水平，仅从工厂推行精益生产的现状、主要采取的方法、达成的效果及推行的意义这几方面进行研究，没有对推行过程中发现的问题进行深入研究，研究的深度尚显不足。本文利用精益生产相关理论改善质量管理体系，从而达到现场质量的控制和改善的目的。尽管有的方法、措施与对策，不一定完全符合工厂的实际，其正确性还有待于工厂的进一步检验，但这种方法与思路，可能对推进工厂现场质量管理水平的提高，推动产品质量水平提高与质量成本的降低，会具有一定的指导意义。本人在今后的工作开展中应将所学的理论与实际相结合做更进一步的探讨。

参考文献（略）