基于精益生产理论的GB公司生产线平衡与仿真研究

发布时间：2020-06-05 00:39

【摘要】：本文以GB公司西服上装生产线为研究对象,从公司以及西服上装生产线的现状入手,发现GB公司西服上装生产线存在生产布局混乱、生产线不平衡等问题,这些问题导致整个生产效率低下,难以完成订单要求。因此本文基于精益生产理论对GB公司的西服上装生产线平衡展开研究。首先对GB公司西服上装生产线进行现场调查,通过作业时间测定了解此生产线的平衡情况,发现西服上装生产过程中存在的问题,并对生产线不平衡的原因进行分析。然后据此制定出一套生产线改善优化方案,即生产线平衡三步法,主要包括生产布局优化、生产线平衡优化以及生产管理优化。接着按照三步法依次进行改善。第一步,对生产车间目前的生产布局物流相关情况进行分析,根据SLP原理对生产线重新进行布局设计,减少搬运量,再对优化后的布局进行仿真分析验证合理性。第二步,根据西服上装生产线标准作业时间的柱状图和仿真模型找出不合理的工序,运用“5W1H”提问法、“ECRS”原则、双手动作分析、人机操作分析等方法进行生产线优化,使各工位作业时间趋于一致。第三步,从激励机制、6S管理、作业标准、TPM管理以及人员素质等五个方面对生产管理进行优化,巩固改善效果,最终最大程度地实现生产线平衡。最终,经过生产线平衡三步法优化后生产线平衡得到改善,每天减少的移动距离约41.8%,生产线平衡率提升至83.9%,生产线单日最大产能由188件/天增加到288件/天,同时优化之后的生产现场物流流畅,减少很多不必要的浪费。此外,在生产线平衡率提高的同时,生产车间现场环境也得到改善,员工的基本素质得到提升,并且能够为企业带来间接经济效益。本文的研究很好地将精益生产应用到企业的生产线改善问题,取得较好地改善效果,有效地提高西服上装生产效率,此外研究方法和过程对于同行业的生产线平衡优化也具有一定的借鉴意义。
【图文】：

营造良好干净安全的工作环境，规范放置物品方便拿取，进一步影响员工工作心态提高工作效率，提升企业文化素养与外在形象。5S 管理的实施效果直接影响到装配线接下来的改善项目推进，因此该活动是企业进一步改善优化的基础与保障。（2）单元化生产单元式生产即细胞式生产就是把几个或者多个员工或工作站组合在一起作业。组合生产的目的在于降低整体作业时间和在制品库存、节省制造成本、缩减生产周期提前交货。此方式非常适合品种多、批量小的产品生产线。它也是当前在不改变工序内容和不增加额外投入前提下的一种最有效的提升效率的方式。装配线上的局部单元化生产更加适应交货期缩短、成本升高、换型频繁的现状[17]。单元式生产主要的三种形态：①屋台式此方式通常是由一名员工完成整条装配线的所有工序。员工从产品的第一道工序开始依次完成剩下的所有作业内容再回到起点重复操作。此方式的特点是只有一人完成整个装配过程；一次仅加工一个产品。下图 2-1 是屋台式生产效果图。

图 2-2 逐兔单元生产图Figure 2-2 Rabbit-by-rabbit production diagram③分割式此单元生产方式由多个员工配合完成整条装配线作业。相比逐兔生产它的优点是考虑到员工不一定能胜任多个工位的作业操作，故放弃了让一人完成局部所有的作业。它依据员工的自身技能熟悉掌握程度把相近的作业内容合并在一起再交付一人完成。这样一来，，整个装配工序分割成一个个局部，再由分割成的局部作业组合而成，故称为分割式生产。下图 2-3 是分割式生产效果图。
【学位授予单位】：中国矿业大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2019
【分类号】：TP391.9;F273;F426.86

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本文编号：2697224