供应商质量管理

                            张素婷   中国石油化工股份有限公司长城润滑油分公司

摘要：在经济全球一体化的今天，企业越来越重视发展核心竞争力，上下游一体化的供应链管理成为市场的主流。企业面临的准时化生产、提高产品质量、降低成本、改进服务都离不开供应链间的协作。企业的成功已不能只靠企业自身的实力，而是要依靠供应链团队的博弈，在最经济的运行下保证质量，满足用户的需求。本文从供应商评价、生产件批准、日常质量管理等方面出发，结合日常在供应商质量管理方面所做的工作，探讨供应商质量管理。并对下一步要开展的供应商质量管理工作做一简要交流。

关键词：质量管理；供应商

一、        供应商评价

供应商评价是供应商质量管理的第一步。对供应商的评价从初选潜在供应商开始。初选潜在供应商可以采用企业招投标、供应商自荐、顾客推荐等方式。对新的潜在供应商要做一个初步调查，以确定其基本的企业状况、财务状况、生产设备、工艺技术、运输保障、生产能力、质量体系等是否适合企业的要求。一般企业采用 “供应商调查”进行初步筛选，确认企业的潜在供应商。润滑油公司也是通过“供应商调查”确认潜在供应商的。

被确认为潜在供应商后，企业要对其进行进一步的评价，评价内容。一般汽车主机厂对潜在供应商的评价包括：供应商概况、财务状况、主要产品、科研开发、工艺设备、质量体系、检验和试验设备、主要原材料供应、竞争环境、主要用户、交货能力、价格、质量改进能力等等。潜在供应商评价一般以现场审核来完成，以全面确定供应商的质量保证能力是否满足企业的需要。

08年某知名汽车厂商在对国内某润滑油供应商评价时，从以下多方面进行了现场审核：

1)       对制造零件的要求∕质量特性的满足，查看了为其生产产品的控制计划、FMEA、检验规范等；

2)    经验∕各种评价的参考，查看了润滑油公司内审、外审情况及北京分公司的过程审核；

3)    过程开发的可能性∕项目规划，查看了项目策划管理；

4)    质量方法∕质量技术，查看了润滑油生产的全检验过程，纠正/预防性措施的执行情况及质量持续改进工作；

5)    原材料∕外购件，查看了供应商的管理情况；

6)    顾客关怀∕顾客满意度（服务），查看了顾客投诉、满意度调度、及售后的运输服务；

7)    生产 ，生产方面重点查看了生产能力、工作现场设备运行情况、工艺技术文件的受控与执行情况和生产过程中的物流输转。

二、生产件批准PPAP

生产件批准PPAP手册是戴姆勒克莱斯勒、福特汽车公司和通用汽车对内部及外部的散装材料、生产材料和生产或服务件供方的要求。其目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该过程是否有潜力在实际运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

生产件批准已被广泛的应用，用于与供应商对其产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。生产件批准PPAP相关文件中必须明确提交的范围、提交过程要求、顾客通知和提交等级要求、零件提交状态等。和其它所有文件一样，PPAP文件必须被供应商完全理解，并确保其按所有条款进行实施。PPAP在供应商首次提供产品和批准条件发生变更时使用。提交PPAP常出现以下问题：

1、    提交范围不清楚，产品原材料的配比发生变动后没有进行提交、新的模具号桶没有经过批准就投入使用；

2、    提交内容不完整，没有按照公司《生产件批准作业指导书》中要求的提交等级提交材料，或者没有按照提交等级要求提交相关记录；

3、    提交时机不恰当，对于桶型结构进行调整投入生产以后才进行提交，不满足先批准后生产的原则。

三、供应商日常质量管理

为保证供应商长期稳定的供应能力，需要对其进行日常的质量管理。日常质量管理工作应至少对供应商产品质量、准时交付情况、顾客反馈处理情况进行管理。

1、供应商产品质量：

供应商产品质量主要考虑其入厂检验质量情况。入厂检验质量在不同的行业有不同的检验指标，某厂商在包装物入厂检验时，依据进货数量，按抽样方案，抽检产品，一项不合格，则整批不合格，不合格退货。绩效指标方面制订了以入厂批次为基准的批次合格率，包装材料一次验收合格率。这样的入厂检验指标简单，易操作。缺点是不能判定供应商的质量水平。

在以往的体系检查中发现该厂商包装材料不合格退货，并不记录一次验收不合格，包装材料一次验收合格率仍为100%。进货检验以进货数量确定抽样方案，但入厂记录并不记录多个抽样结果，仅记录一组数据。这些都不利于都供应商产品质量状况的评定。

在入厂检验环节，不合格被退货了，但不合格的原因并没有被关注，存在同一个问题连续多次出现或阶段性再出现的情况。对供应商产品质量不仅要关注其结果，更要关注其过程。不合格产品可以退货，但产生不合格的过程更应该重视，这是质量管理的重点。对供应商的量化产品指标如桶口高度、直径、宽度可以在企业入厂检验环节或在供应商生产过程中使用SPC统计技术，通过选择合理的抽样样本容量，采用适当的SPC统计技术，提前发现生产过程的异常，观测其质量变动趋势，减少不合格的产生；通过其均值和标准差的控制情况，判断其过程能力水平,为提高过程能力提供改进方向。

2、供应商准时交付能力：

准时交付能力是供应商依据企业生产节拍安排生产，保证及时供货的能力，随着企业准时化生产成为衡量供应商能力的重要指标之一。也是衡量供应商售中服务质量的依据之一。供应商可以采取多种措施如在企业周边设周转库、增加库存、灵活的运输、合理的生产组织等来保证准时供货。

以润滑油的生产为例，其生产组织是订单生产和计划生产的结合。在原材料种类繁多、罐存能力有限、调合、灌装能力与生产任务极不匹配的情况下组织生产。供应商交货准时性成为制约准时化生产的主要原因之一。

3、供应商顾客反馈处理

顾客反馈处理是指供应商处理企业在入厂检验、生产过程及顾客抱怨时的处理速度、处理的有效性、及处理是否可以获得顾客的满意等。供应商不合格品进入到企业的不同工序对企业的影响是不同的。在入厂检验环节发现的不合格影响最小，直接影响的是企业的生产节拍；在生产过程发现的不合格除影响生产节拍外，还会造成生产的返工，增加不良成本；进入到销售环节，由市场反馈的质量问题，对企业造成影响最大，其影响有可能不只是经济损失，对企业的信誉、品牌的影响有可能无法估量，如“丰田的脚踏板”事件，一种说法就是供应商产品质量引起，给丰田汽车造成的影响有目共睹。

针对供应商不合格品进入到企业不同工序对企业造成的影响不同。要求供应商处理问题时的关注点也不同。对于入厂检验、生产过程发现的不合格，关注的重点应是引起不合格的原因，供应商对原因的确认，是否找到主要原因，制订的措施是否有效，能够避免问题的重复发生；对于顾客的抱怨，首要的是处理速度，处理是否获得顾客的满意。其次才是对原因的确认，及制订纠正措施。

某厂商其20L桶供应商由于送货时混桶，灌装环节未发现，造成成品混桶，引发客户投诉。处理过程首先与供应商一起到客户处现场服务，对客户的损失进行补偿。而后组织了对该供应商的现场检查，重点关注供应商各工序存在的混桶风险，要求其制订纠正措施。该问题的处理得到了客户的认可，供应商内部对混桶事件制订了整改措施，后续混桶事件未再发生。

四、推进供应商质量管理的下一步工作：

    1、推进供应商开展产品审核、过程审核

在主机厂的供应商管理中，供应商审核一般分为产品审核、过程审核、质量体系审核。正如我公司正在开展的。而我公司对供应商的审核还未涉及产品审核、过程审核的要求。

产品审核是确认供应商的产品质量，内容包括产品的功能性审核、产品的外观审核、产品的包装审核。因产品审核是始终以客户和最终用户的眼光对产品的性能、尺寸和外观进行检查。所以要求供应商开展产品审核，可以使供应商在各个环节更加明确我公司的要求，确保最终产品全性能符合我公司标准。在生产中已发现供应商提供桶盖，在非入厂检验尺寸不满足公司标准要求，致使桶口、桶盖配合不好，停止生产。目前我公司对包装物供应商要求其型式检验，型式检验的项目远多于入厂检验的项目，，产品审核可以结合型式检验进行，确保供应商提供产品满足我公司全性能、全尺寸要求。

过程审核是对产品/产品组及其过程的质量能力进行评定。批量生产阶段的过程审核实际上是对生产过程中人、机、料、法、环、策的整体评价。当供应商提供的产品对生产工艺有很强的依赖性的时候，特别是关键过程，如吹塑、注塑工艺，过程审核有利于确认生产过程是否稳定受控，是否符合规定的要求。下一步将推荐主要供应商开展过程审核，通过生产工序在人、机、料、法、环、策各方面符合性的判断，改进过程能力，持续改进质量管理。

2、推荐供应商使用FMEA分析法

    FMEA作为一种分析方法，主要是在产品与过程的开发过程中，考虑并且处理了潜在的问题。其潜在失效模式、失效潜在影响、失效潜在原因、对失效模式的控制预防与探测、建议措施等预防性管理，可以有效的帮助供应商在产品开发和批量生产过程中，提高对生产过程的控制，保证产品质量。好的FMEA包含企业所有曾经和潜在的失效模式的控制，是企业的宝贵财富，其有效的实施，可以减少重复质量问题的发生。而目前我公司包装物供应商出现的质量问题无论是工艺变化的原因还是管理问题，多为重复阶段性发生。FMEA的有效开展和实施，结合培训的开展，可以为解决重复问题发生提供一种解决方法。

参考文献：

1.于振凡  孙静  丁文兴 编著《生产过程质量控制》  中国标准出版社  2008-06

2.《产品审核》  VDA6.5  德国IQM上海科美商务咨询有限公司2008年培训计划范本

3.张公绪 孙静主编《质量工程师手册》   企业管理出版社2002-5-1