V公司D车间精益生产改进研究

发布时间：2017-04-24 17:39

  本文关键词：V公司D车间精益生产改进研究，由笔耕文化传播整理发布。

【摘要】：精益生产方式(Lean Production,简称LP)起源于日本丰田公司的丰田生产方式(Toyota Production System,简称TPS),被公认为当今制造业最先进的制造方式,它的目标是消除在整个生产运营活动中的一切浪费,持续降低生产成本,实现零缺陷、零库存,最大限度地满足客户的需求。本文研究对象为V公司的D车间,通过分析V公司D车间的生产运营管理现状,研究V公司D车间应用精益思想的理论及精益生产的工具来进行设计精益生产改进的方案并实施,帮助工厂快速有效实施精益生产,解决当前D车间生产运营所面临的挑战,进而为提升V公司在行业中的竞争优势和实现战略目标提供依据。本文首先介绍了研究背景与意义,研究的方法和论文的逻辑框架。第二部分是精益生产理论综述,结合国内外对精益生产的研究应用,初步阐述了精益的相关理论基础。第三部分是对V公司D车间精益生产的现状描述,向读者介绍了V公司D车间基本概况,D车间生产系统的现状和面临的挑战。第四部分为对精益生产的现状进行分析,主要从组织架构,人员培训,生产体系中的基础、JIT与自动化几个方面来分析当前精益生产存在的问题。第五部分是针对V公司D车间精益生产存在的问题,设计精益生产改进的方案。第六部分是实施精益生产改进的建议。最后第七部分为论文研究的结论和对未来研究的展望,提出要想成功推行精益生产,关键要深刻了解公司自身问题,结合精益生产的思想和方法,制定切实可靠的精益生产策略。同时,希望本文研究的结论能有助于国内汽车零部件制造企业推行精益生产体系积累经验,进而为提高我国汽车零部件企业制造效率及质量管理水平,不断降低运营成本来保证企业在全球化竞争中取得优势做出一定贡献。
【关键词】：精益生产 精益思想 现场改善 看板拉动系统
【学位授予单位】：广东外语外贸大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2016
【分类号】：F273
【目录】：

• ACKNOWLEDGEMENTS4-5
• ABSTRACT5-6
• 摘要6-20
• Chapter I Introduction20-24
• 1.1 Background20-21
• 1.2 Objectives and Significance21-22
• 1.3 Research Methodology22
• 1.3.1 Literature Induction22
• 1.3.2 Investigation22
• 1.4 Thesis Structure22-24
• Chapter II Lean Production Theory Review24-34
• 2.1 Lean Production Theory Summary24-31
• 2.1.1 Origin of Lean Production24-26
• 2.1.2 Lean Thinking26
• 2.1.3 Lean Production System26-27
• 2.1.4 Tools of Lean Production Technology27-31
• 2.2 Domestic and Abroad Research31-34
• 2.2.1 Abroad Research31-32
• 2.2.2 Domestic Research32-34
• Chapter III Status Quo of Lean Production at V Company D Workshop34-48
• 3.1 Company Profile34-35
• 3.1.1 Introduction of V Company34-35
• 3.1.2 Introduction of V Company D Workshop35
• 3.2 Introduction of V Company Lean Production System35-38
• 3.3 Status Quo of Lean Production at V Company D workshop38-48
• 3.3.1 Current Production Scale38
• 3.3.2 Organization Structure of V Company and D Workshop38-41
• 3.3.3 Status Quo of 5S41
• 3.3.4 Current KPIs of V Company D Workshop41-48
• Chapter IV Analysis on Status Quo of Lean Production48-57
• 4.1 Analysis on Organization Structure Issue48
• 4.2 Analysis on Employees Training Issue48-49
• 4.3 Analysis on 5S Status Quo49-50
• 4.4 Analysis on KPIs50-55
• 4.4.1 Analysis on CSR and Premium Freight50-51
• 4.4.2 Analysis on CLR TLR and DNQC/sales51
• 4.4.3 TRP Breakdowns and Micro-stoppages & Technical Slowdowns51-53
• 4.4.4 Analysis on DLE53-54
• 4.4.5 Analysis on Stock54-55
• 4.5 Summary55-57
• Chapter V Design of Lean Production Improvement Scheme57-67
• 5.1 Lean Production System Improvement Guiding Principles57
• 5.2 Design of Improvement Scheme57-67
• 5.2.1 Establish Structure of Lean Production System Improvement58
• 5.2.2 Adjust Organization Structure58-59
• 5.2.3 Introduce Lean Thinking59-62
• 5.2.4 Improve Foundations of Genba Kaizen62-63
• 5.2.5 Improvement of Continuous Physical Flow63-65
• 5.2.6 Establish Information Flow—Kanban System65-66
• 5.2.7 Standardization and Execution66-67
• Chapter VI Suggestions of Implementing Improvement67-95
• 6.1 Organization Structure Adjustment67-68
• 6.1.1 Organization Structure Adjustment67
• 6.1.2 Organization Operation Efficiency Improvement67-68
• 6.2 Conduct Lean Thinking and Lean Production Kaizen Tools Training68
• 6.3 Improvement of Genba Kaizen Foundation68-77
• 6.3.1 5S Improvement68-75
• 6.3.2 TPM Improvement75-77
• 6.4 Value Stream Mapping77-79
• 6.5 Ensure Continuous Physical Flow79-89
• 6.5.1 Leveling Production79-84
• 6.5.2 Apply Visual Reorder (VRO)84-85
• 6.5.3 Auto Quality85-89
• 6.6 Establish Kanban System89-92
• 6.6.1 Prerequisites of implement Kanban89-90
• 6.6.2 Implement Kanban system90-91
• 6.6.3 Apply Built To Truck91-92
• 6.7 Standardized Work and Rationalization Proposal92-93
• 6.8 Visual Management93-95
• Chapter VII Conclusion and Research Prospects95-97
• 7.1 Conclusion95
• 7.2 Research Prospects95-97
• REFERENCE97-98

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