考虑人员能力差异的多人共站混流装配线平衡研究

发布时间：2021-08-09 22:44

　　在手工装配程度较高、产品体积较大及多名工人在同一站位操作的混流装配生产线中,由于工人能力差异,导致工序实际加工时间不是严格符合标准工时。为实现考虑工人能力差异的多人共站混流装配线平衡,在考虑工序人数要求与工序优先顺序等约束下,建立多人共站混流装配线多目标优化模型,并采用遗传算法进行求解。最后通过工程实例求解与仿真,验证该方法的有效性。 

【文章来源】：现代制造工程. 2020,(11)北大核心CSCD

【文章页数】：8 页

【部分图文】：

染色体多重编码示意图

步骤2:以CT作为第l个产品工序分配时装配站位加工时间的上限阈值对工序进行分配。以Tu记录第u个装配站位的加工时间,当Tu加上下一道工序即第s+1道工序的加工时间ts+1小于等于CT时,则将第s+1道工序分配至装配站位u中,并计算此时的Tu,Tu=Tu+ts+1;当Tu加上第s+1道工序的加工时间ts+1大于CT时,将Tu记录至一维矩阵T的第u个元素T(1,u)中,将Tu+ ts+1记录至一维矩阵TT的第u个元素TT(1,u)中,并从第s+1道工序开始为装配站位u+1分配工序。当分配完第m-1个装配站位后,将剩余所有工序均分配到第m个装配站位中,并求得Tu后记录至矩阵T中。步骤3:比较一维矩阵T中的最大值max(T)与一维矩阵TT中的最小值min(TT)的大小。若max(T)≤min(TT),则max(T)即为第l个产品的最小生产节拍,记录此时第l个产品的最小生产节拍为CTl,并跳至步骤1开始第l+1个产品的工序分配;若max(T)>min(TT),则调整上限阈值即生产节拍CT=CT+1,并跳至步骤2对第l个产品的工序进行重新分配。

根据动车与拖车构架组挂工艺绘制加工顺序图,其中为方便遗传算法中初始种群的产生以及交叉、变异操作,在加工顺序图开始与结束处分别增加虚拟开始节点与虚拟结束节点。动车构架组挂与拖车构架组挂加工顺序图分别如图3与图4所示。图4 拖车构架组挂加工顺序图

【参考文献】：
期刊论文
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本文编号：3332933