基于精益六西格玛的热压板生产作业改善
发布时间：2022-01-14 03:20
热压板是人造板机械的核心产品,影响着整体生产线的产品质量。针对D公司热压板生产出现的准时交付率低、生产作业不平衡等问题,采用精益六西格玛管理的DMAIC流程,对热压板生产过程中存在的问题进行定义、测量、分析、改善和控制,制定出一套针对性的改善措施。改善后交货周期从47.1 d缩减到35.6 d,缩短了24.4%,可以满足客户对热压板交货周期的要求。验证了精益六西格玛在以非标、单件小批量为行业特点的人造板机械制造行业的可适用性,值得借鉴。
【文章来源】：轻工机械. 2020,38(04)
【文章页数】：7 页
【部分图文】：
各工序作业时间Figure2Worktimeofeachprocess
3．3物流动线分析为了清晰表达车间生产布局以及车间热压板生产过程中的物流动线，更直观地分析车间布局方面存在的问题，结合前期对现场观测的车间距离数据，绘制车间布局现状如图3所示。公司的车间布局由7个区域组成:原材料下料区、冷作焊接区、油漆区、新车间数控镗床加工区、机加工区、装配区和露天加工区。图3车间布局现状图Figure3Workshopcurrentlayout从图3中可以看出热压板在生产过程中的动线十分复杂，且迂回过多，15次加工工序和14次的搬运，搬运距离为559m。这意味着每一次加工后都需要1次搬运，造成大量的搬运上的浪费，并且在搬运过程中，会在动线交织处发生严重的拥堵，这不仅会引起搬运时间的增加，还可能发生多次吊装、转运等引起工件损坏的质量风险，并且增加了非增值时间。4项目优化4．1流程优化在精益生产思想中，检验是非增值活动，它不能为产品带来价值，客户也是不愿意为产品检验额外付出的。工序7的检验是在工序6落地镗铣床完成铣腰形槽之后而进行的检验，该落地镗铣床是数控机床而且此处的腰形槽的精度要求并不是很高，机床加工精度完全可以保证。同时工序8为焊接工序，焊接前会做基础的焊前检查和清理工作，若发现不符合要求的腰形槽，必然无法进行焊接，需要退回到工序6进行返工。在工序8的焊接完成之后，会有工序9进行专门的焊后检验，进一步确认焊接质量，包括腰形槽好坏对焊接质量的影响评定。因此工序7设置一个专人检验，是不必要的且浪费的，可以取消工序7的检验。工序12是进行热压板侧面导向板的焊接，工序14是在试漏完成后进行弯管头的焊接，这2道工序都
生产线平衡率29．8%提高了近8．7%，同时还满足了客户所需求的节拍，改善效果良好。与一般生产线要求的85%生产线平衡率相比，仍有很大的差距。这主要是由于行业性质所决定的，人造板机械设备的生产制造离散程度高，给生产组织带来了很大的难度，不过这也为进一步的改善和研究指明了方向。4．3车间布局优化根据分析阶段的流程，每一道加工工序后都伴随着一次搬运的发生，物流动线在焊接车间、装配车间以及新车间的拥堵和交织程度最高。因此，对各个车间做布局调整分析，改善后的布局如图4所示。图4改善后的车间布局Figure4Workshoplayoutafterimprovement4．3．1装配车间将试漏仪器转移到新车间进行试漏，在第11道工序数控镗床完成加工后，可以直接就近进行试漏测试。由于工序16装配地点距离工序17油漆几乎跨越整个工厂，可以放到空间足够大的新车间进行装配工作，缩短搬运距离。4．3．2焊接车间将工序13和15焊接所用的焊机安排到新车间进行，可以在工序12试漏完成后，进行焊接。4．3．3新车间在完成对装配车间和焊接车间调整后，在新车间可以形成从工序11到工序16的连续加工，搬运次数可以减少4次，搬运距离减少183m。经过新的车间布局调整后，改善后的物流动线如图4所示，可以看出新的物流动线相比于改善前的物流动线更加清晰，减少了物流动线的拥堵和相互交织的程度，缓解了工件搬运过程中可能出现的线路拥堵的情况。4．4现场管理改善经过团队现场调研和一线的管理人员进行充分讨论，对存在的现场5S管理问题制定了如下改善措施:1)场地清理对整个油漆间场地进行了彻底的清理，把所有堆放在油漆间场地?
【参考文献】：
期刊论文
[1]基于价值流图析技术的客车精益生产管理研究[J]. 王昀睿. 组合机床与自动化加工技术. 2019(01)
[2]基于精益六西格玛供应商交货日期管理与控制研究[J]. 王迎春,刘巍巍,姜彤. 组合机床与自动化加工技术. 2018(08)
[3]家电产品包装线工艺流程优化[J]. 赵瑞,张新昌. 轻工机械. 2018(04)
[4]服装单件流水线的Flexsim仿真[J]. 孙影慧,杜劲松. 纺织学报. 2018(06)
[5]精益生产的发动机装配线看板管理研究与应用[J]. 李月,李明颖,王德权,钟成生. 组合机床与自动化加工技术. 2017(03)
[6]用科学发展观回顾并展望中国人造板机械制造行业[J]. 齐英杰,赵越,曲文,王炳宇. 林业机械与木工设备. 2013(04)
硕士论文
[1]面向离散制造企业的装配线平衡优化研究[D]. 公绪霞.天津大学 2014
本文编号：3587703
【文章来源】：轻工机械. 2020,38(04)
【文章页数】：7 页
【部分图文】：
各工序作业时间Figure2Worktimeofeachprocess
3．3物流动线分析为了清晰表达车间生产布局以及车间热压板生产过程中的物流动线，更直观地分析车间布局方面存在的问题，结合前期对现场观测的车间距离数据，绘制车间布局现状如图3所示。公司的车间布局由7个区域组成:原材料下料区、冷作焊接区、油漆区、新车间数控镗床加工区、机加工区、装配区和露天加工区。图3车间布局现状图Figure3Workshopcurrentlayout从图3中可以看出热压板在生产过程中的动线十分复杂，且迂回过多，15次加工工序和14次的搬运，搬运距离为559m。这意味着每一次加工后都需要1次搬运，造成大量的搬运上的浪费，并且在搬运过程中，会在动线交织处发生严重的拥堵，这不仅会引起搬运时间的增加，还可能发生多次吊装、转运等引起工件损坏的质量风险，并且增加了非增值时间。4项目优化4．1流程优化在精益生产思想中，检验是非增值活动，它不能为产品带来价值，客户也是不愿意为产品检验额外付出的。工序7的检验是在工序6落地镗铣床完成铣腰形槽之后而进行的检验，该落地镗铣床是数控机床而且此处的腰形槽的精度要求并不是很高，机床加工精度完全可以保证。同时工序8为焊接工序，焊接前会做基础的焊前检查和清理工作，若发现不符合要求的腰形槽，必然无法进行焊接，需要退回到工序6进行返工。在工序8的焊接完成之后，会有工序9进行专门的焊后检验，进一步确认焊接质量，包括腰形槽好坏对焊接质量的影响评定。因此工序7设置一个专人检验，是不必要的且浪费的，可以取消工序7的检验。工序12是进行热压板侧面导向板的焊接，工序14是在试漏完成后进行弯管头的焊接，这2道工序都
生产线平衡率29．8%提高了近8．7%，同时还满足了客户所需求的节拍，改善效果良好。与一般生产线要求的85%生产线平衡率相比，仍有很大的差距。这主要是由于行业性质所决定的，人造板机械设备的生产制造离散程度高，给生产组织带来了很大的难度，不过这也为进一步的改善和研究指明了方向。4．3车间布局优化根据分析阶段的流程，每一道加工工序后都伴随着一次搬运的发生，物流动线在焊接车间、装配车间以及新车间的拥堵和交织程度最高。因此，对各个车间做布局调整分析，改善后的布局如图4所示。图4改善后的车间布局Figure4Workshoplayoutafterimprovement4．3．1装配车间将试漏仪器转移到新车间进行试漏，在第11道工序数控镗床完成加工后，可以直接就近进行试漏测试。由于工序16装配地点距离工序17油漆几乎跨越整个工厂，可以放到空间足够大的新车间进行装配工作，缩短搬运距离。4．3．2焊接车间将工序13和15焊接所用的焊机安排到新车间进行，可以在工序12试漏完成后，进行焊接。4．3．3新车间在完成对装配车间和焊接车间调整后，在新车间可以形成从工序11到工序16的连续加工，搬运次数可以减少4次，搬运距离减少183m。经过新的车间布局调整后，改善后的物流动线如图4所示，可以看出新的物流动线相比于改善前的物流动线更加清晰，减少了物流动线的拥堵和相互交织的程度，缓解了工件搬运过程中可能出现的线路拥堵的情况。4．4现场管理改善经过团队现场调研和一线的管理人员进行充分讨论，对存在的现场5S管理问题制定了如下改善措施:1)场地清理对整个油漆间场地进行了彻底的清理，把所有堆放在油漆间场地?
【参考文献】：
期刊论文
[1]基于价值流图析技术的客车精益生产管理研究[J]. 王昀睿. 组合机床与自动化加工技术. 2019(01)
[2]基于精益六西格玛供应商交货日期管理与控制研究[J]. 王迎春,刘巍巍,姜彤. 组合机床与自动化加工技术. 2018(08)
[3]家电产品包装线工艺流程优化[J]. 赵瑞,张新昌. 轻工机械. 2018(04)
[4]服装单件流水线的Flexsim仿真[J]. 孙影慧,杜劲松. 纺织学报. 2018(06)
[5]精益生产的发动机装配线看板管理研究与应用[J]. 李月,李明颖,王德权,钟成生. 组合机床与自动化加工技术. 2017(03)
[6]用科学发展观回顾并展望中国人造板机械制造行业[J]. 齐英杰,赵越,曲文,王炳宇. 林业机械与木工设备. 2013(04)
硕士论文
[1]面向离散制造企业的装配线平衡优化研究[D]. 公绪霞.天津大学 2014
本文编号：3587703
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